導語：如何才能寫好一篇裝配工藝設計，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

TRIZ由以下9個經典理論體系構成:技術系統進化法則、40個發明原理、物-場模型、發明問題的標準解系統、科學效應知識庫、矛盾矩陣、物理矛盾分析法、最終理想解(FIR)，以及發明問題解決算法(ARIZ)。圖1所示為TRIZ體系各項內容間的關系。TRIZ方法以技術系統功能分析、技術沖突與矛盾分析、資源分析和物-場模型等為分析工具，對于一般性標準的發明問題可以運用發明問題標準解法、效應知識庫、技術矛盾創新原理和物理矛盾分離方法四大工具予以求解;對非標準問題則可運用ARIZ工具予以解決。圖1TRIZ體系各項內容間的關系TRIZ解決發明創造問題的一般方法［3-4］是:首先將需解決的問題加以定義、明確;然后根據TRIZ提供的方法，將該問題轉化為類似的標準問題，即可查得TRIZ中已總結歸納出的類似問題的標準解決方法;最后依據此類標準解方法給出的啟示，得出用戶需要解決問題的方案。

2計算機輔助創新平臺———Pro/Innovator

CAI是將TRIZ方法、本體論、現代設計方法學、語義處理技術與計算機軟件技術融為一體的創新設計技術，它以分析解決產品創新和工藝創新中遇到的各種矛盾為出發點，基于問題求解理論和已有的知識總結，輔助企業在產品設計和工藝設計中進行功能創新和原理創新，可極大地提高企業技術創新的能力和效率［5］。目前我國市場上比較有影響的CAI軟件有美國億維迅公司推出的Pro/Innovator軟件，InventionMachine公司的GoldfireInnovator軟件、TechOptimizer軟件，還有河北工業大學研制的InventionTool創新軟件等，此類軟件為正確地描述問題、創造性地解決問題，以及客觀地評價方案等提供了一系列可操作的手段，為實現創新設計問題的流水線式解決方式提供了條件。在Pro/Innovator6．0軟件的應用中，技術人員首先通過初始問題的描述，對問題進行系統分析，尋找問題產生的原因，不斷分解問題并形成問題列表，通過矛盾問題求解或根本問題求解，參考軟件中創新原理模塊的相關內容，找出解決問題的方法和備選方案(必要時對其進行資源分析、可行性分析或風險性分析)，可以對各備選方案生成評價報告，還具有專利查詢及申請的功能，其典型解題流程［6-7］如圖2所示。

3應用實例

本文以Pro/Innovator6．0軟件為平臺，通過開關盒裝配實例來說明其解決問題的流程。3．1工況背景及初始問題描述珠江三角洲有許多電工產品生產企業，開關面板是各企業的主導產品之一。其中開關盒的裝配均采用人工作業方式，開關盒裝配組件如圖3所示，工人左手抓取一個開關盒移動至作業區，然后持住開關盒，右手分別抓取一個接線銅座和兩個接觸銅座，依次用力安開關盒對應座孔內，然后左手移動已裝配的開關盒到成品區，交由下一工序處理，如圖4所示。由于開關盒整體為一個內凹的箱狀空間結構，空間非常狹小，且銅座和開關盒一般采用過盈(或過渡)配合，工人右手安裝銅座時，兩手指很難進入狹小內凹空間，耗時較多且安裝費力，經常手指碰擦盒座邊緣及其他表面而受傷，工人需要帶硅膠指套保護，這樣進一步加大了作業難度。3．2問題分析與分解在Pro/Innovator的系統分析模塊中，需先構建組件模型，包括系統作用對象、系統組件和超系統組件，分析組件之間的相互作用，發現系統中存在的有害和非優化作用，理清模型功能實現的機理;然后定義組件的角色，將各組件及其之間的作用轉化為主能量流、控制流、結構流或自定義流，呈現系統中能量、信息和物質的傳遞與轉換;再轉到問題分解模塊中將初始問題分解，圖形化表達出問題產生的因果關系，梳理和明確下一步求解的方向。在本案例中，首先對開關盒裝配系統進行組件分析，其模型如圖5所示，明確該系統中的系統作用對象(銅座)、系統組件(開關盒)和超系統組件(工作臺、左手、帶指套的右手)，并分析組件之間的相互作用，同時明確該系統中的結構流、控制流及各組件在流的傳遞中承擔的角色。在該開關盒裝配實例中，將銅座與開關盒的裝配效率不足作為初始問題，將可能產生該問題的原因作為子問題分別列出，依次探索其子問題至不可分解為止。初始問題分解如圖6所示，最終得到三個子問題:1)開關盒安裝銅座的座孔空間不足(不利于手指進行裝配)。2)開關盒腔壁上端對裝配銅座的手指有磨損。3)缺少裝配機構，應對開關盒實行機械化裝配。3．3問題解決與方案生成Pro/Innovator軟件的解決問題模塊有解決方案模塊、創新原理模塊及專利查詢模塊三種。解決方案模塊擁有豐富且強大的技術方案知識庫，包括基于專利和創新原理的TRIZ應用實例的預定義方案，以及由用戶以往的經驗而自定義的技術方案。創新原理模塊的TRIZ工具基礎是矛盾矩陣，定義了矛盾之后會自動列出與其相關的創新原理，且伴隨若干創新原理應用實例，可作為解決有類似矛盾問題的參考。如果以上兩個模塊都未能很好地解決問題，可利用專利查詢模塊，在專利網絡知識庫查找技術方案。3．3．1針對子問題1)進行矛盾分析首先以矛盾定義的方式，確定開關盒座孔的形狀和裝配的可靠性為要改善和惡化的參數，從矛盾矩陣可得到三個供參考的創新原理:No．10預操作原理、No．40復合材料和No．16未達到或超過作用原理。1)參照No．10預操作原理給出的“預先安置物體，使其在最方便的位置開始發揮作用”的描述，得到啟示:借助安置輔助板，在輔助板上開設有與開關盒三個座孔相應的孔，以此預先定位銅座與開關盒座孔。由此可確定方案1:安裝輔助裝置即上、下兩個輔助板。首先將開孔的下輔助板壓在開關盒上，然后把三個銅座分別找準安裝在相應的孔內，并使銅座下端均有一部分進入開關盒座孔內，再將上輔助板沿導柱放在下輔助板上并施壓，上輔助板的凸臺能保證銅座完全地進入到各自對應的座孔內。完成裝配后，將上輔助板和下輔助板依次取下，進行下一個開關盒的裝配。該輔助裝置結構示意圖如圖7所示。2)參考No．40復合材料原理，可得到啟示:將銅座與開關盒座孔內壁換為有較好撓性的材料。于是得到方案2:用撓性材料制作開關盒座孔內壁，且頂部配有卡槽以定位銅座。3．3．2針對子問題2)進行分析裝配時開關盒對手指有磨損(即有害)作用，可采用第一類標準解之S1．2．1:引入中介物消除有害作用，于是得到方案3:引入銅座夾持工具，能準確抓取筒座，并對準開關盒的銅座孔，作業人員手腕施力，通過銅座夾持工具傳遞，快速將銅座按壓到座孔內。3．3．3針對子問題3)進行分析由于全部裝配均為人工操作，工作效率較低，采用機械裝配機構可提高開關盒裝配的效率，于是得到方案4:采取簡易機械手。首先設計一套開關盒定位夾具，實現三個座孔的精確定位。然后由簡易機械手抓取銅座對準座孔，將銅座插入座孔內。3．4方案評價上述生成的預選方案可在Pro/Innovator6．0軟件的方案評價模塊中，通過應用評價模型確定解決問題的最佳方案。評價模型是一個參數集合，其允許依照用戶設置的不同評價指標組合設置權重，來實現對多個技術方案的定量評價。在開關盒裝配的實例中，以裝配效率、實現成本和對現有工況改變程度為評價參數，并分別確定三個參數的相對權重依次為40%，40%和20%，然后對四個預選方案評價后得出結論:方案1的設計與實施最為簡單，成本較低，且實現了雙手同時操作，提高了裝配效率。此外還可以在此基礎上再做改進:同時在上、下輔助板上分別開設多組凸臺和銅座孔，亦可利用簡易液壓缸對上輔助板進行施壓，即可同時完成對多個開關盒的裝配，實現小批量化。該方案制作成本低，能顯著降低人工操作難度，有效提高開關盒裝配工藝的效率。

4結語

篇2

國內的飛機數字化裝配技術研究和應用目前尚處于探索和預研階段，以陜西飛機制造公司為代表的飛機制造業仍然沿用傳統的裝配方法和手段，傳統裝配設計方法存在如下問題：

(1)飛機裝配工藝設計仍然使用傳統的二維方式表達

傳統的工藝設計是由工藝設計人員在頭腦中首先想象出三維裝配空間、設計裝配順序，并用平面(二維)方式表述。其設計質量完全取決于工藝設計人員的技術水平和工作經驗，其次是裝配工人需要根據工藝設計人員編發的文件及二維工程圖紙理解裝配順序、裝配要求，并在大腦中再次構建三維裝配過程，這樣易產生理解的二異性，造成裝配錯誤。

(2)無法滿足三維數字化條件下裝配工藝設計要求

目前存在的工藝設計系統中制造資源采取的傳統二維描述，這導致其工藝設計過程對細節設計淡化，對制造資源及裝配工藝知識描述比較弱，同時不能充分利用上游三維CAD數據，難以實現工藝設計的繼承性、規范性，標準化和最優化。

(3)飛機的裝配周期不易保證

工藝設計環境不具備三維工藝驗證能力，致使裝配中是否干涉，裝配順序是否合理，工藝裝備是否滿足需要、操作空間是否開敞等一系列問題在生產試制階段才能暴露出來。任何一個環節出現問題，都會影響飛機研制的進度和質量。

(4)缺少典型示教的三維動態裝配過程，不便于裝配工人使用及理解。

為了解決上述工藝設計問題，我們選用某型機部件進行三維數字化裝配工藝設計與裝配仿真、優化分析技術應用研究，為建立飛機數字化制造體系積累技術經驗。基于模型的數字產品定義的數字化制造流程

國內飛機設計將采用基于模型的產品數字化定義(griD，ModelBasedDefinition)技術，其特點是：產品設計不再發放傳統的二維圖紙，而是采用三維數字化模型作為飛機零件制造、部件裝配的依據。傳統的二維工藝設計模式已經不能適應全三維設計要求。隨著現代計算機技術、網絡技術、工藝設計與數字化仿真軟件技術的發展以及協同平臺的建立。為三維數字化裝配工藝設計和并行工程奠定了基礎。

圖1具體描述了飛機研制過程中基于模型的數字產品定義的數字化制造流程：

飛機的研制必須經歷產品設計、工藝設計。工裝設計、產品制造和檢驗檢測等5個主要環節，并在產品制造和檢驗檢測環節中，由三維設計數模分別派生出三維工藝數模和檢驗數模。

1)在工藝設計過程中，工藝部門依據設計部門按基線預發放的三維設計數模進行工藝分析，并向設計部門反饋工藝審查意見依據設計部門正式發放的EBOM(產品設計結構)和三維設計數模，建立PBOM(產品工藝結構)，制定裝配工藝協調方案，劃分工藝分離面，進行全機裝配工藝仿真，最終形成經過裝配仿真驗證的MBOM(產品制造結構)頂層結構，將此MBOM發放到下游的工裝設計、專業制造和檢驗檢測等部門。

2)在工裝設計過程中，工裝設計制造部門依據產品制造部門提出的工裝訂貨單，三維工藝數模、產品制造工藝方案和設計部門的三維產品設計數模進行工裝設計；依據三維工裝設計數模進行AO(Assembly Order)的編制，并進行裝配工裝的裝配仿真和工裝數控程序的編制，最終完成工裝的制造和自檢。

3)在產品制造過程中，產品制造部門依據設計部門正式發放的EBOM和三維設計數模，工藝部門的PBOM建立三維工藝數模，進行零件的材料屬性仿真和部件幾何仿真，編制AO(裝配大綱)和FO(制造大綱)，編制數控程序，最終完成零件的加工，部件的裝配以及自檢。

4)在產品檢驗檢測過程中，檢驗檢測部門依據設計部門正式發放的EBOM，三維設計數模，三維工裝設計數模編制檢測計劃，計算測量數據，完成零部件和工裝的檢測。

5)工裝模型、檢驗模型以及在數字化裝配工藝模擬仿真過程中生成的三維工藝圖解和仿真視頻數據，通過網絡傳輸到生產現場，為現場工人施工和檢驗提供三維數字依據。陜飛公司基于DELMIA的某飛機三維數字

化裝配工藝流程

DELMIA軟件是達索公司的一款可針對飛機裝配中的工藝設計及按其設計要求進行裝配仿真驗證的軟件，它給工藝工程師、工裝設計師提供了與產品設計師共同的可視化交流和怫同工作平臺，使制造部門的工作人員可以及早的參與到產品的研發中去，與設計人員并行的開展工作，從而使得在設計過程中能夠充分的考慮零件的工藝特性，部件的可裝配性和產品的可維護性等因素，幫助企業實現“面向制造的設計”和“面向維護的設計”。

陜西飛機制造公司自2010年開始在某型飛機上全面使用DELMIA軟件進行了的產品定義、組件的劃分、全三維工藝規劃，裝配仿真與優化、人機工程仿真與分析、三維工作指令的發放以及各種報表的輸出等功能模塊。本文主要就DELMIA技術在陜飛某飛機中具體應用的工作流程進行闡釋。

第一步：PBOM的編制及各種數據的準備

(1)在協同平臺上根據EBOM進行PBOM的編制；

(2)利用產品及資源的CATLAV5模型生成三維數字化裝配工藝設計DELMIA軟件所需用到的CGR模型及smgxml模型，并將這些格式的模型存放在指定位置，以備導入數據時讀取。

第二步：PBOM數據的導入

將來自數字化協同平臺的XML格式的PBOM通過二次開發的接口程序導入到DELMM的DPE軟件模塊中，構建產品的結構樹，同時使得三維數模數據(屬性)導入到產品節點下。

第三步：組件、工藝分離面的劃分

完成數據導入工作后，在DELMIA軟件的DPE模塊中，根據生產批量、裝配能力進行工藝分離劃面，并結合EBOM確定各工藝裝配部件、段件需要裝配的零、組件項目，構建工藝大部件模型。在工藝分離面劃分的基礎上，對每個工藝大部件進行初步裝配流程設計，劃分裝配工位，確定在每個工位上裝配的零組件項目，在三維數字化設計環境下構建各裝配的工藝模型。確定裝配工藝基準和裝配定位方法，制定整個裝配體各工位之間的裝配流程圖。

第四步：MBOM的編制

根據組件和工藝分離面的劃分，完成MBOM的建立，并

將每個零件的三維數模(立體圖)與產品的結構樹相關聯，在工位劃分的基礎上，依據段件裝配工藝模型在三維數字化環境下進一步進行各工位內的裝配過程設計，確定每個工位內的段件裝配工藝模型零組件的裝配順序，并定義裝配過程對應的AO號。并將AO需要裝配的零組件項目及工作的內容制定反映工位內各AO關系的裝配流程上。

第五步：詳細的裝配工藝規劃

在AO劃分基礎上，依據段件裝配工藝模型進行詳細的裝配工藝過程設計，定義該過程所需要的標準件，確定該裝配工藝過程零組件，標準件、輔助材料等裝配順序，明確裝配工藝方法、裝配步驟并選定該裝配過程所需要的工裝、夾具，工具、輔助材料等一系列的制造資源，形成用于指導生產的AO。在這里將零件和工步關聯，將工裝與工位關聯。

第六步：裝配仿真驗證與優化

在三維數字化虛擬裝配環境下，建立廠房、地面、起吊設備等三維制造資源模型，將已經建立的各裝配工藝模型和裝配型架、工作平臺、夾具等制造資源三維模型放入廠房中，按照確定的裝配流程進行全面的工藝布局設計，并仿真生產中的物流《如圖2)。在DELMIA的DPM軟件模塊中，依據設計好的裝配工藝流程對每個零件、成品和組件進行移動、定位、夾緊和裝配操作，在裝配的過程中進行零件與零件、零件與工裝的干涉檢查，當系統發現存在干涉情況時報警，并會顯示干涉區域和干涉量，以幫助工藝設計人員查找和分析。

第七步：WKC可視化文件編制

按照優化后的工藝規劃設計結果進入DELMM系統的WKC模塊中應用Composer軟件中進行工步的視圖設計，包括裝配尺寸標注、制孔信息、定位信息和工裝使用信息等裝配信息備注，完成工步級裝配可視化文檔編制(見圖3)。

第八步：AO內容及可視化文件輸出與管理

通過二次開發的程序將DELMIA中設計完成的AO內容提取到CAPP中的相應模板中，包括AO內容頁，輔材配套表、標準件配套表，零件配套表等文檔信息，同時輸出仿真視頻和工步視圖，將上述各種配套表和內容頁通過協同平臺進行審簽發放，并通過MES系統實現現場可視化裝配(見圖4)。

三維數字化裝配設計與仿真優勢

通過三維數字化虛擬裝配工藝設計和裝配過程仿真，發現三維數字化裝配工藝設計和裝配過程仿真系統在數字化制造中有以下優勢：

(1)在產品實際(實物)裝配之前，通過裝配過程仿真，可及時地發現產品設計、工藝設計，工裝設計存在的問題，有效地減少裝配缺陷和產品的故障率，減少因裝配干涉等問題而進行的重新設計和工程更改。因此，保證了產品裝配的質量。

(2)裝配仿真過程產生的圖片，視頻錄像直觀地演示裝配仿真，使裝配工人更容易理解裝配工藝，減少了裝配過程反復，減少了人為差錯。

(3)裝配仿真過程產生的圖片、視頻錄像可用于對維修人員的培訓。

(4)對新產品的開發，通過三維數字化裝配工藝設計與仿真，減少了技術決策風險，降低了技術協調成本。

(5)通過三維數字化裝配工藝設計與仿真，進行工時分析、車間三維工藝布局、資源規劃和評估，有利于提高生產計劃的準確度。

(6)可提高企業在產品開發研制方面的快速應變能力，以適應激烈的市場競爭和不同的用戶需求。

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關鍵詞：服裝工藝；設計；造型；面料

1引言

服裝工藝設計是對服裝制作的總體而言的，其中對服裝任何一部分進行設計都并非是獨立的藝術設計，它是在服裝總體設計之中的一個單項設計，任何一個造型設計都必須融合于服裝總體設計之中。因此，服裝工藝設計中造型和面料應當達到高度的藝術融合。服裝工藝設計是一門綜合性很強的學科，其重要的目的就是將服裝的造型和服裝材料在藝術設計過程中達到完美的和諧統一，服裝工藝設計是所有與服裝領域學的各種專業知識都有著千絲萬縷的緊密聯系。

2服裝工藝設計概要

在服裝工藝設計領域中，領型設計，褲子造型和結構設計，袖子設計統稱為服裝工藝設計三大要素，缺一不可。俗語說：一頭影半身，可想而知，頭部對于整個人的影響，而作為領型設計，它恰恰又首先考慮衣領與頸部關系，頸部與頭部的關系。因為從側面看人體頸部與頭部大多呈現傾斜狀，這要求設計師們在設計服裝的同時，必須堅持以人為本的原則，在整個設計過程中，按照人體工程力學原理，依照人體頸部呈圓柱形的特點，使得前后領窩呈現弧線狀,最終使其符合人體造型。至于褲子造型和結構設計也是遵循人體工程學的特點，在設計過程中根據材質的可塑性，應用歸拔工藝，使其呈現出人體曲線浮雕效果。袖子設計一般采用前袖彎線向里凹，后袖彎線向外凸出，重點是為了符合人體活動規律。在注重美觀性之余最大限度地兼顧實用性，使得袖子裝上身后，前后袖的位置設計在西裝大口袋的一半處，此外，為了使得袖子的操作工藝設計更加人性化，還需要在分縫之后將袖子的彎度擺好，之后用噴水燙彎。拼緝袖肚縫工藝設計要求進行層勢扎緝，上下端分兩次燙，使得衣袖設計更加適合人體活動規律，體現以人為本的理念。

3服裝造型的特點

由于地域性、民族性以及文化的差異，東方民族的服裝與西方民族的服裝在造型、風格、面料的使用上等方面存在一定的差異性，由于體型上的特點決定了西方服裝的設計大多是以立體型為主，東方服裝的設計則以平面型為主，導致東方服裝能折疊平復，西方服裝更適宜掛在衣架上進行立體包裝。中國服裝造型有著獨特的東方民族藝術風格，所以在服裝造型方面與西方民族服裝的造型不盡相同，其中最為突出的區別是西方服裝的造型特點以立體型為主，而以中國為代表的東方服裝造型特點是以平面造型為主，二者各有各的優點，同時也各有各的缺點。例如，西方的西裝呈現出很強的立體感，東方服裝造型特點雖然是平面形，但是其折疊和包裝十分方便隨身使用也十分融洽。所以，西方服裝的立正姿勢強調造型襯托的設計方式到了東方往往就不適合，而東方服裝大字形站立的姿勢強調平面裝飾工藝設計穿在西方人身上也倍感別扭，既然東西服裝有如此之多的不同之處，而且造型上存在的差異，導致中西方服裝設計在操作工藝上截然不同，西方服裝更加強調服裝的立體造型去體現服裝藝術，而東方服裝則是依照平面裝飾工藝設計體現東方人的體態。但無論是東方服裝設計也好還是西方服裝設計也罷，都是嚴格按照人體活動規律進行服裝設計的，這一特質從來沒有發生過改變，在設計中穿插人體幾何概念，視人體簡單歸納為一個多邊幾何體，人體頭部呈現蛋球形，頸部、四肢似圓柱體，胸、臀部、肩部似梯形。上身服裝造型與人體的關系，從服裝造型結構的整體圖和分解圖中可以清楚、直觀地看出服裝造型、結構設計和人體活動的高度協調統一，各個部位設計大方合理，在服裝結構的細致設計方面，繪制服裝分解圖的重要性十分明顯，它能更細致地顯示出服裝結構細致的位置，這往往被人們所忽略的地方，正所謂細節決定成敗，上述均是服裝設計的基本依據也是服裝設計師們必須要遵守的定律。

4服裝工藝設計造型與面料的存在的聯系

4.1服裝面料的質地特征。作為面料，其實表現手法可以非常豐富的。在服裝設計中，面料在服裝工藝設計方案中起到重要的確定性作用，面料的不同特質決定了設計者應該選擇哪種合適的服裝設計予以匹配。面料分為質地、性能兩大方面，面料的質地主要是指原理的成分、經緯密度、組織方法等等，面料的性能則指原料的耐熱度、伸縮率，以及面料在接觸光、熱、水之后可能呈現發生的各種變化，不同材質的面料為不同類型的服裝造型、工藝設計提供了構成衣料特征的獨特元素，彰顯特有功能，為此，造型與面料的有機結合在服裝工藝設計過程中起著至關重要的作用。服裝造型設計以及工業設計的藝術性、社會性等都是借助于衣服面料的風格加以表現。就好比一個國家或者地區居民服裝面料的整體縫合會在一定程度上展現當地的風土人情，以及服裝消費水平，所以，面料和造型劃被人類主管地劃分成高檔、中檔、低檔以示區別。4.2不同的造型設計手法與不同服裝面料有機融合。獨具的耀眼、高雅等特點時光澤型面料的一大特質，所以，對于光澤面料的使用，設計者必須借助于這類面料的特點，用于制作禮服、演出服等。通常情況下絲綢、錦緞等材質常見于光澤面料是使用中，服裝設計會呈現出華麗感和奪目感，為此，簡潔、修身的服裝設計風格最能體現光澤面臨的特質，并借助面料閃光與陰影的對比，讓服裝材料的光彩更加明艷照人，讓穿著者光彩奪目。天然硬挺、線條清晰非挺爽型服裝面料莫屬，設計者應該根據面料的這一特點，給著裝人以穩重感覺的服裝造型，其中包含滌綸、亞麻、棉布等等。比如，在西式服裝、連衣裙服裝設計的時候，可以采用細皺等手法，讓服裝設計更具有立體感。西方國家傳統的晚禮服大都是采用這種面料進行制作的，以展現穿者的形體美。面料輕薄，造型線條流暢，服裝輪廓自然，屬于柔軟型面料的特征，這類面料適合與設計流暢、輕快的服裝造型相單配，設計師們可以忽略一些件極限，讓服裝得以自然下垂，呈現自然本色。比如中國東三省大多數的絲綢服裝就是采用松散型的造型。4.3新型服裝面料必須對應使用新技法創新服裝風格方能特顯功能。隨著現代科技的不斷發展，導致服裝面料的種類也越來越多樣化豐富了設計師們對面料的材質和創先服裝設計造型的追求，充分發揮面料所具備的視覺美感。首先，服裝設計可以采用面料的變形設計，改變面料原有的形態，使服裝在外形設計上給人耳目一新的形象。其中以褶皺設計最具有代表性的，這種設計是通過設計師的壓、按、擰等加工方式將面料成型之后在定性，目的就是為了最后能以立體形狀展現供設計造型使用。設計師們可以通過剪切、撕扯、鏤空等方法，對面料進行破壞性的設計，將面料的整體結構特征做一個顛覆，使得原來完整的面料結構被破壞，呈現不完整性。這種設計方法起源于20世紀六七十年代，很多前衛設計師采用這種面料設計表達自己的顛覆傳統設計理念和前衛思想。服裝面料的整合性設計手法，將不同的面料拼湊在一起，給人視覺上的混合、離奇感覺，并以此來表達多種設計思維。解構主義設計手法是其主要代表形式，體現了時下人們的不拘小節，反對約束以及反傳統理念。

5結語

綜上所述，在全球化發展的今天，服裝造型設計與面臨的配合也勢必受到全球化的影響，是追求國際接軌，還是堅持與傳統并存，保護其民族的世代性，要在兩者之間取得平衡，我們應該正確認識到全球化是一種不可逆的大趨勢，應該用現代的手法把傳統的文化植入設計中，用現代的發展觀念來展現不一樣的傳統文化。工藝設計作為服裝設計造型過程中的一個重要環節，是與服裝學密不可分，共存共生的綜合性設計學科，在服裝工藝設計過程中，設計師們尤其應該注意設計造型與面料的有機結合，在充分了解每種面料的基礎特性上，結合人體美學，設計出符合不同人體特征的造型，銳意充分展現每種服裝面料的視覺美感和肌理感。

作者:劉怡 單位:湖南工藝美術職業學院

參考文獻

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[2]遲瑞芹.針織面料與針織服裝結構設計特點[J].上海紡織科技，2002（04）.

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數字化裝配工藝的總體思路

針對公司裝配工藝面臨的諸多問題，借鑒國外的先進經驗，進行徹底的改革，消除傳統裝配工藝的弊端，以Teamcenter作為裝配工藝的設計管理平臺，實現公司裝配工藝設計與管理的數字化，提高裝配工藝設計的效率和質量，并為生產執行系統提供必要的基礎數據，為生產現場的自動化無紙化奠定基礎。

第一，裝配工藝設計流程的變革

流程的變革主要包括兩個方面：并行工程：在工藝路線規劃完成并進行評審后，工裝派工，非標準設備派工和細化工藝規程可并行開展，縮短等待時間以及工裝、非標準設備設計完成后工藝的更改：漸進明細：派工提前后工藝人員將有更多的時間細化裝配操作步驟，驗證操作以避免錯誤。并且產品是指階段根據現場操作逐步細化。試制一定數量后工藝規程的內容將大大豐富，正確性將大大提高，保證批產階段工藝的正確性和質量的穩定性。

第二，工藝規程的變革

為了真正有效利用結構化裝配工藝設計，借鑒國內外最優的業務實踐，徹底改變裝配工藝技術科和裝配現場的管理模式，最終提高裝配工藝編制的效率和準確性，并最大化發揮工藝對裝配現場的指導作用，公司在引入作業指導書的同時，對傳統的裝配工藝規程進行改造。將原有的工藝規程根據不同部門對工藝的使用需求可以分為兩部分，即概要工藝規程和詳細裝配作業指導書。

概要工藝規程由裝配工藝規程簡化成為工藝路線規劃，主要包括工藝路線、各種目錄。主要用于調度部門制定生產計劃，領取零件、資源使用。為各管理部門和生產現場提供管理和生產作業計劃所必要的信息。細化裝配工藝規程即裝配作業指導書主要包括工步的流程圖、每個工步標準化的圖文并茂的詳細操作步驟，使用的資源清單等信息，直觀清晰地向操作人員說明裝配操作過程，真正成為現場工人實際操作的唯一指導。

第三，電子化管理與紙質管理業務的有機結合

要實現裝配工藝業務的電子化管理，并為后續生產現場的無紙化管理奠定基礎。因此方案中將盡量遵循電子化管理的特點，尤其是工藝規程和各種匯總目錄的更改方面。但在公司業務現狀下，紙質管理模式在其他管理部門和生產現場不可能立即取消。為了保障項目的可行性，必須要實現電子化管理與紙質管理的業務有機結合：在裝配工藝設計系統內，為長遠考慮，盡量遵照電子化管理的方式與手段：在與外部管理部門和生產現場的紙質提供資料和更改資料時，直接利用系統輸出的最新、最準確的報表和更改單，由人工選擇合理的紙質的換版、換頁劃改方式和打印的內容。通過與裝配MES系統和ERP系統的集成，逐步簡化和取消相應的各種報表和統計目錄，以減少電子化管理與紙質管理不一致而給工藝員增加的不必要的工作。

裝配工藝總體業務流程

根據國內外的裝配工藝最佳業務實踐和公司裝配工藝特點，公司按照裝配工藝設計業務流程進行裝配工藝業務。在新的業務流程中裝配工藝業務每一階段的工作任務既相對獨立但又緊密相聯，每個階段是下一階段的基礎。

第一，工藝任務：在“工藝任務”階段，主要是裝配廠接收公司工藝流水，進行裝配工藝技術科和工藝室以及到主管工藝員的工藝任務(裝配BOM和裝配工藝)分配，主管工藝員接收到任務后，可以利用三維的環境進行產品信息的瀏覽，查看，了解設計思想和意圖，為后續任務做好準備工作。

第二，產品裝配規劃：本階段叫“產品裝配規劃”，即公司各裝配業務部門(總裝，部裝。其他存在裝配的零部件生產單位)進行裝配BOM的重構業務。裝配BOM的重構，其實質也是各裝配業務部門的裝配工藝業務任務的劃分：當定義好裝配BOM的結構后，結合工藝流水，各部門就清楚知道需要編制哪些零部件的裝配工藝規程和作業指導書。

第三，裝配工藝規劃：本階段“裝配工藝規劃”即完成工藝路線設計和評審業務。該業務因部件的復雜程度不同可選擇是否需要進行工藝路線的評審。在工藝路線的設計過程中，重點是構建結構化裝配工藝的工藝、工序，工步的BOP結構，并選擇使用相應的工裝、設備。當進行工藝路線評審時，就可以基于當前的BOP結構進行評審討論。可以通過仿真來驗證裝配工藝路線劃分的合理性。

第四，詳細工藝設計：“詳細工藝設計”即進行工序和工步內容的進一步完善和細化，并標明每道工步裝配或拆解的零組件，以及選擇使用合理的工藝件、標準樣件。輔材等。基于“裝配工藝規程”和“作業指導書”的定位，工序和工步內容應該是比較簡短的描述：工序除編號和名稱外，還需要簡短描述工序的安裝內容；工步可以只是簡短的序號和名稱。

第五，與裝配MES集成將通過統一的集成接口實現與裝配MES的集成，其中集成的內容將包含：PBOM和零組件信息，臨時工藝文件；結構化的工藝規程信息：整本工藝規程文件，作業指導書，各種更改單信息和更改單文件，MES返回臨時工藝文件接收狀態、無效性時的清理日期到PDM。

第六，更改管理：本“更改管理”階段重點是在系統中進行電子更改和紙質更改貫徹的業務，包括：工藝規程，作業指導書、工裝。各種目錄，技術文件，更改是體現電子化管理與紙質管理業務有機結合的關鍵點。

數字化裝配工藝創造效益

篇5

裝配工藝技術標準化主要包含裝配工藝術語標準化、裝配工藝符號標準化和裝配工藝文件標準化這個3個方面的內容。裝配工藝文件是企業組織生產、指導操作、控制產品質量和企業管理等方面必備的技術文件，因此，裝配工藝技術標準化的實施也將從裝配工藝文件標準化開始。

1 背景

近年來工程機械行業競爭激烈，銷量持續下滑，產品可靠性、耐久性一直是我國工程機械行業向中高端發展和實施國際化戰略的瓶頸。“十三五”期間，重點是提升整機及關鍵基礎零部件可靠性、耐久性水平，強化制造流程品質管理的規范化、標準化，優化制造工藝，提高產品質量一致性。

2 長起公司裝配工藝現狀

目前，公司與國內一流企業水平相比，最大的差別莫過于產品可靠性差、故障反饋率高，而反饋最強烈的是配套件質量，其次就是裝配的隨意性、不確定性因素導致產品裝配的一致性、生產可控性較差，歸根結底是公司的裝配工藝沒有指導生產，沒有形成可視化管理。尤其現在搬遷到新廠區，調整了相應工藝布局，增加了很多工藝裝備，且結合公司起重機事業部工藝規劃發展方向，有必要將裝配工藝技術標準化進行重點研究和發展，為提高產品質量，提高裝配效率，降低產品成本提供有力保障。

3 裝配工藝技術標準化的目標和任務

看到了公司工藝水平與國內一流企業的差距并不重要，重要的是如何減小這個差距，為此，項目的目標和任務是：

1）實現裝配現場工藝可視化管理，提高產品裝配一致性、質量可控性，實現標準化生產，提高MTBF（平均無故障時間）值，降低產品三包服務頻次，提高產品知名度。

2）工位標準化作業看板設計。實現裝配工藝現場可視化管理，真正實現工藝指導生產，提高裝配一致性。

3）關鍵工序作業指導書設計。讓工人重視和熟練掌握關鍵工序裝配要點，使關鍵工序裝配得到保障，做到質量可控性。

4）針對各工位標準化作業看板和關鍵工序作業指導書，對工人進行培訓，讓工人進一步熟悉和掌握裝配要點、難點、控制點。

5）對各工位器具、工具工裝設備進行清理統計，使裝配工具工裝可控，相關使用工具工裝符合工藝安全標準。

6）通過各工位工藝標準化對各型產品裝配力矩、油料加注類型用量及其他裝配中設計存在問題的統計，進行評審后，反饋設計，推動設計標準化。

4 主要研究內容、創新點及關鍵技術難點

4.1 主要研究內容

1）工藝標準化看板設計，按裝配工藝流程將汽車起重機裝配分為底盤一、二、三、四、五工位，轉臺一、二工位，整機一、二工位，起重臂裝配和調試工位，共計11個工位，分別設計工藝標準化看板。看板包含各工位作業內容、作業順序、作業要點、主要使用工具工裝等。將看板擺放到各工位裝配現場，方便工人在裝配時對裝配要點、裝配力矩進行查閱，提高裝配工藝的可操作性、可視化程度。

2）關鍵工序作業指導書編制，針對裝配中質控點、難點、易錯點、安全點進行重點說明和指導，盡量保證指導書的正確性、通用性及實用性。

3）針對工位標準化看板和關鍵工序作業指導書對裝配工人進行培訓和考核，提高裝配工人對標準化的認知及對產品裝配質控點、難點、易錯點、安全點的熟悉，減少裝配質量和安全問題。

4.2 創新點

1）工藝技術在公司首次提出標準化的概念，將打破原有裝配工藝查找難、不實用、不能指導生產的弊病，以看板形式進行展示，做到可視化管理。

2）關鍵工序作業指導書將采取圖文并茂的形式，通俗易懂，并且存放于現場員工園地，更利于員工學習和實用。

3）工藝技術標準化的實施將更多的收集一線裝配工人的建議，做到切實可行。

4.3 關鍵技術和難點

1）起重機產品種類較多，結構也有所不同，工藝標準化看板要完全覆蓋所有產品，存在一定難度。

2）關鍵工序較多，很多工序理論裝配方法和實際裝配也有所不同，需要工藝技術員在關鍵工序作業指導書編制過程中更多的理論與實際結合，更多的推敲，做出最優的工藝，達到最好的效果。

3）工人裝配歷來都是憑經驗裝配，這點已經根深蒂固，要想打破原有觀念與思路，真正實現工藝標準化，前路畢然坎坷波折。

5 工藝標準化管理

為了規范員工裝配行為，提高產品質量，并將裝配結果納入激勵機制，體現干多干少不一樣，干好干壞不一樣，引導員工樹立正確的質量觀。保障標準化作業有效推進，為MTBF（平均無故障時間）提升提供有力支撐。依據標準化作業看板、關鍵工序作業指導書和產品評級等級標準，成立實施裝配工藝技術標準化作業推行小組。

推行小組負責標準化作業推行中的協調和組織工作，負責產品等級的評定、員工進行等級評定、考試成績、標準化裝配過程中打分、落實裝配責任人等包括爭議部分的協調和最終判定，從而推動工藝標準化工作的開展實施。

6 裝配工藝標準化載體

公司將摒棄以前天河CAPP2004系統，采用新的北京某公司的PLM軟件系統，利用輔助軟件PLM繪制總裝裝配所需裝配BOM清單，并將BOM清單下發各裝配小組，裝配小組按BOM清單收料、裝配，?畝?避免錯裝、漏裝的情況發生。同時，裝配工藝工位看板及關鍵工序作業指導書也將在PLM上完成。

7 裝配工藝技術標準化推動機構

由于公司瘦身轉型，裝配工藝標準化由工藝質量室全面負責實施，工藝質量室也由技術中心調整到總裝分廠，與車間緊密結合，與一線工人緊密聯系，更有助于標準化工作的實施。

8 裝配工藝技術標準化持續改進

上述裝配工藝標準化工作正處于實施的初級階段，各方面效果還不是很明顯，而且工作中還有很多不到位的地方需要改進，同時也需要加大推進力度，但是，筆者相信只要堅持下去，后續產品質量將會有明顯改善。

篇6

關鍵詞:工程機械裝配工藝;特征;現狀;發展趨勢

0引言

在工程機械中，裝備工藝是必不可少的工序。工程機械工作人員需要通過將設計的裝配零件圖紙按照一定的流程進行裝配，然后用于工程施工中。可以說，工程裝配工序是工程機械中的關鍵工序，如果工程機械的裝配工序未到位，工程機械的使用效率必然會大大降低［1］。而正是因為工程機械裝配工藝在工程機械中發揮著重要的作用，我國工程建設和工程機械企業才會更加重視對工程機械裝配工藝的研究。以下就工程機械裝配工藝的現狀和發展趨勢等問題進行簡要分析。

1工程機械裝配介紹及其作用

工程機械裝配所涉及的內容較為廣泛:一方面工程機械裝配指的是批量生產的工程機械裝配。這些機械裝配對科學技術的要求較高，批量生產之后可以幫助解決較為復雜的工程機械裝配問題，降低工程機械裝配的經濟成本，提高工程機械裝配的適用性。另一方面柔軟性較佳的機械設備［2］。與傳統的工程機械裝配相比，現代化的工程機械裝配更加具有靈活性和柔軟性，適合于小批量生產。現代化工程機械裝配有助于改善工程機械的性能，在工程機械中具有較強的適用性。工程機械裝配工藝隨著工程機械行業的發展而逐漸發展，現代化工程機械裝配工藝的出現可以幫助實現工程機械性能的提高，使機械設備在使用過程中能發揮出更大的作用，有助于促進工程機械行業的發展。

2工程機械裝配工藝的特征

2．1裝配形式方面的特征

從工程機械裝配工藝的裝配形式來看，目前我國工程機械采用的裝配形式主要為兩種，一種是移動的裝配形式，而另一種是固定的裝配形式。具體來說，固定的裝配形式需要在裝配車間內尋找到若干個需要固定的裝配點，然后再在這些裝配點的位置放置好相關的零部件，以便接下來在這些固定點的位置進行工程機械裝配［3］。固定裝配形式又可以分為分散式固定形式和集中式固定形式，分散式的固定裝配形式具有較強的流動性，工作人員可以在不同的裝配地點由不同的裝配人員進行組裝。采用分散式的固定裝配方法可以較好地提高裝配效率，因此在生產時可以采用大批量生產方式。而集中式固定裝配形式則與分散式不同，一組的裝配任務必須由同一個工作人員完成，因此需要花費大量的時間和精力，工作效率不高。一般情況下，這種工程機械更加適合于小批量的生產。而移動式裝配形式則是目前我國工程機械裝配中較受歡迎的裝配方法。它所指的是由不同的工作人員和移動的裝配地點組合成的裝配形式。很顯然，相對于固定的裝配形式而言，移動式的裝配形式靈活性提高不少，因為深受企業的喜愛和歡迎，在機械裝配中的應用也較為廣泛。

2．2裝配方法方面的特征

目前我國比較常用的工程機械裝配方法主要有互換法、選配法、修配法以及調整法，不同的裝配方法有著自己獨特的特點，因而適用的方法也各有不同［4］。互換法是工程機械裝配中使用頻率較高的方法，這種裝配方法的主要特征是零件可以隨意調換使用，且經濟成本低，效益高，因此可以較好地提高生產效率;選配法與互換法接近，但是效率低于互換法，但是經濟成本和零件加工的精準度較低;修配法的主要特征在于不同的零件相互之間不能互換使用，裝配精準度要求較高，在很大程度上會限制裝配的效率;調整法在所有的方法中，對零件的精準度要求是最高的，在裝配工藝方面要求也較高，因此性能極佳。綜合以上四種裝配方法和技術來看，如何選擇裝配方法還需要工作人員根據具體的情況和對零部件的精準度要求而定。

2．3裝配方面的特征

從總體來說，工程機械裝配的種類較為多樣，工程機械裝配涉及的零部件也較多，材質也各有區別。要想將不同材質、不同大小、不同類型以及不同性能的細小零件組裝在一起是相當復雜的。因此，這也就決定了我國工程機械零件裝配工藝的復雜性和靈活性。工程機械裝配工藝的組裝可能需要大量的人力、物力和財力，以生產批量的零部件，并實現零部件的組裝。綜合以上分析，工程機械裝配的主要特征就在于流程的復雜性以及對人力、物力和財力的消耗量較大。

3工程機械裝配工藝現狀

3．1自動化程度較低

與傳統的工程機械裝配工藝相比，我國現代化工程機械裝配工藝在批量生產與科技含量方面已經取得了較大的進展，發展水平也有所提高。但是通過與其他機械裝配工藝水平比較，我們依然可以發現，我國工程機械裝配工藝還存在不少問題，其中之一就是自動化程度仍然較低。首先，從我國輸送自動化程度來進行分析［6］。目前我國工程機械大多屬于批量生產，批量生產形式大多以小批量生產為主，這是因為部分零件對加工精準度的要求較高，而這些加工精準度較高的工程機械裝配形式也主要以固定式的裝配為主，因此導致輸送自動化程度較低，流水生產的現象較為嚴重;此外，從我國工程機械裝配的作業形式來看，雖然我國目前的工程機械裝配作業形式已經開始由人工作業向自動化裝配轉變，但是整體水平還較低，人工作業的現象仍然較多，自動化程度有待提高。

3．2裝配工具較為落后

工程機械裝配工藝需要以工藝裝配和工具為基礎，工藝裝配和工具的科技含量越高，工程機械裝配的效率和零件加工的精準度就越高。但是從我國工程機械裝配工藝的發展現狀來看，我國工程機械裝配工藝所需的工藝裝備和工具整體水平仍然較低。工程機械裝配工藝經常需要使用到的工藝裝配和工具有擰緊機和壓裝機。裝配過程中需要采用冷熱交替的方法來實現外圈與孔、軸承內圈與軸以及銷與孔的裝配，但是很顯然這樣的裝配程序需要花費的工序較多，還需要使用到專業的冷凍柜和加熱箱，效率較低。壓裝機雖然結構比較簡單，也具有較強的適用性，使用壓裝機可以較好提高工程機械裝配的效率。但是采用壓裝機工藝需要另外設計，所需生產成本較高。而擰緊機主要負責的是裝配作業中的連接和固定。工程機械裝配中使用的螺栓大部分屬于大螺栓，只有大螺栓才能夠對機械關鍵部位擰緊，協助做好機械裝配工作。然而，直徑太大的螺栓對于擰緊的力度要求較高，單純依靠普通的氣動扳手進行擰緊無法達到固定效果，時間長了之后還有可能導致螺栓松動，對機械安全十分不利。因此，我國相關人員和部門還需要采用更加先進的擰緊機，來對螺栓進行擰緊和固定。

3．3人力勞動的強度較大

結合當前我國工程機械裝配過程中自動化程度較低以及裝配工具較為落后的現狀來看，不難想象，當前我國工程機械裝配還需要運用到大量的人力。工程機械裝配是一項勞動力密集型工作，其對工作人員的勞動力要求較高，如工人需要對零件進行搬運、移動和組裝。過強的勞動力度不僅會降低工程機械裝配的效率，還對工人的身體素質有著嚴重的不良影響，最終將會制約整個工程機械裝配行業的發展，必須要引起相關企業和人員的注意。

4工程機械裝配工藝的發展趨勢

4．1自動化發展趨勢

工程機械裝配需要考慮的幾個問題為:工程機械裝配工藝的質量、裝配的效率以及裝配的勞動強度。輸送自動化的發展可以提高工程機械裝配的效率，減輕工人的勞動強度，提高企業的長遠經濟效益，促進工程機械企業的可持續發展。因此，企業在保證工程機械裝配質量的同時需要加強自動化技術的提高。要提高企業工程機械裝配的自動化程度需要企業能夠加大對工程機械裝配的資金和技術投入，大量引進和自主研發先進的工程機械裝配技術，并配合實現高自動化水平的流水生產線，提高工程機械裝配的自動化技術。

4．2設備柔性化的發展趨勢

提高了工程機械裝配的自動化和輸送自動化水平可以較好地提高工程機械裝配的效率，促進工程機械企業的長遠發展。但是我國工程機械生產中還存在著批量生產規模較小的問題。目前我國依然有較多的企業在工程機械裝配過程中采用的是固定式的裝配方式，這種裝配方式的靈活度較低，裝配效率也有待提高，要提高固定裝配方式的效率需要采用裝配生產線的方式。但是要裝配生產線就必須要求設備要具有更強的柔性，這樣才能夠增加生產的批量。因此，企業必須要根據產品的不同特征進行生產線的設計，使生產線可以滿足不同產品的裝配。當然，在生產線的設計過程中，設計人員還需要充分考慮到裝配的時間問題，提高裝配的效率。

4．3操作人性化的發展趨勢

之所以要實現工程機械裝配工藝的自動化，是為了能夠提高裝配的效率，減輕工人的勞動負擔，降低工人的勞動壓力。也就是說，企業在實現工程機械裝配工藝發展的同時還需要充分考慮到工人的因素，以人為本，促進工程機械裝配的人性化發展。輸送的自動化可以減輕輸送操作工人的勞動強度，而同樣的，升降平臺、助力機械臂以及平衡式起重機等設備的應用也是操作人性化的具體體現。未來的工程機械裝配工藝發展過程中，企業還需要進一步加強對操作人性化的重視，為勞動工人營造更加良好的工作環境，配置冷暖空調，以提高工人的工作積極性，保證工人身體素質的健康發展。

4．4新產品虛擬化裝配

隨著時代的不斷發展，人們對工程機械產品的需求也在不斷提高，要求企業能夠及時更新工程機械產品，提高產品更新換代的速度。三維可視技術在工程機械產品的開發中具有較強的應用，企業可以利用三維可視技術對工程機械產品進行虛擬化裝配，以便于仔細觀察工程機械裝配新產品的各部分零部件設計是否合理，發現問題時也可進行調整。這樣可以使企業開發新產品時因產品設計的細微差錯而再次進行修補和切割，有助于大大提高新產品研發的效率和質量，減小產品研發的周期。

5結語

工程機械裝配工藝的現狀主要表現為:工程機械裝配自動化程度較低，裝配工具較為落后以及人力勞動的強度較大。未來工程機械裝配工藝的發展趨勢會朝著自動化、設備柔性化、操作人性化以及新產品虛擬化裝配等方面發展，這對于促進我國工程機械裝配行業的發展有著重要的意義。

參考文獻:

［1］康秀樂，張坤．工程機械組合式履帶制造現狀及節能發展趨勢［J］．金屬加工(熱加工)，2015(S2):42－45．

［2］鄒翔．工程機械裝配工藝的重要性與發展趨勢［J］．山東工業技術，2015(17):83．

［3］田志強，張云飛，付成安，等．薄規格高強度工程機械用鋼板的現狀與發展趨勢［J］．機械工程材料，2013(6):1－5．

［4］劉會卿．機械制造工藝的發展現狀及未來發展趨勢［J］．科技創業家，2013(18):77－79．

篇7

關鍵詞：柴油機裝配；可視化技術；實現；

中圖分類號：TB4 文獻標識碼：A 文章編號：1674-3520（2015）-01-00-01

引言

柴油機裝配是產品生命周期當中的重要環節，這和其產品的性能以及質量等相關的因素有著緊密的聯系。當前的柴油機裝配工藝通常還是在二維圖紙的支持下進行，在可視化方面的效果不是很好。所以三維可視化技術的應用就對實際的裝配效果有著很大的改觀，這也將會是今后在這一領域的重要發展趨勢。

一、可視化裝配技術內涵及功能分析

（一）可視化裝配技術內涵分析

可視化裝配技術是虛擬現實技術在裝配領域的應用，針對可視化裝配技術的主要概念至今沒有統一標準，對其進行的解釋也多種多樣。根據美國的相關學者對可視化裝配技術的定義是不需要產品以及支撐過程的物理實現，在可視化以及分析和先驗模型等手段作用下，然后通過計算機工具進行安排及輔助，從而對和裝配的過程決策就是可視化裝配技術[1]。可視化裝配技術在當前的柴油機裝配領域發揮了重要的作用，在工作效率上有了大幅度提升。

（二）可視化裝配技術功能分析

可視化裝配技術是新型的技術，在新技術的支持下所以也有著諸多的先進功能，這一技術能夠進行實物產品的數字化再現，也就是生成產品數字模型，這其中就包含著諸多內容，有產品結構明細表以及功能模型等。另外還有沖突檢測功能，這一功能主要是組成產品及各個級別的裝配體零件實行集合上的干涉檢查；再者就是生成裝配序列及路徑功能，這主要體現在產品建模及排除沖突當中，所生成優化裝配序列及路徑，對實際當中的裝配時間有了大幅度減少，從而提高了裝配的效率。通過對可視化裝配技術的實際功能應用，能夠將柴油機裝配的零件設計進行虛擬化的呈現以及設計，同時也能夠進行相應的裝配檢驗并適當的修改，對裝配的效率及準確性有了很大程度的提高，并對開發設計成本得到了有效降低[2]。

二、柴油機裝配工藝可視化關鍵技術及實現

（一）柴油機裝配工藝可視化關鍵技術分析

將柴油機裝配體的層次進行規劃好之后，就需要進行研究怎樣應用Pro/E進可視化裝配模型的構建，這就需要按照相應的操作流程進行實施。首要要能夠提取模塊并定義成裝配組件，然后裝配約束定義，再進行初步生成裝配模型，接著對裝配模型加以分析，最后裝配模型。在裝配工藝規劃技術層面主要有裝配單元劃分以及確定裝配基準和定位方法，選擇保證準確度及互換性、裝配協調工藝方法等。在實際的工序過程中主要是裝配前準備工作以及零、組件的定位等。在基于知識的求解裝配順序方法上比較多，例如比較常見的專家系統和事例經驗推理等，柴油機的裝配工藝相對來說比較成熟，此次對其的研究主要是參照裝配工藝卡片順序進行有序裝配，以及基于拆卸法的求解裝配順序方法結合進行實現裝配過程動畫[3]。采取Inventor表達視圖模塊能夠很好實現基于拆卸法的拆卸過程動畫效果。

另外還有CAD系統間數據轉換技術，在這一技術上主要有幾種不同類型的使用方法，也就是開發中間的數據格式轉換以及利用國際圖形數據交換標準轉換，還有就是對CAD系統二次開發以及二者共享地層數據庫。其中在Pro/E當中的裝配完成產品部件只需存儲時另存相應格式就能夠在inventor當中被打開應用。只有在可視化實體及零件和部件數據被轉換，其它的文本及線框等不能夠進行轉換處理。另外還有產品結構樹和工藝結構樹數據動態管理技術，其在產品設計階段生成是企業進行CAPP輔助工藝規劃，以及實現ERP管理生產計劃的重要依據。在構造產品結構樹當中，每個節點都對應一個產品及零部件，節點分為中間節點以及頂層節點和底層節點，每個繼電都有其屬性[4]。

（二）柴油機裝配工藝可視化關鍵技術實現探究

柴油機裝配工藝可視化關鍵技術的實現要通過設計才能進行有效的實施，首先在總體設計方面要對可視化系統目標要求和面向對象進行設計系統功能模塊。系統功能確定為熟悉柴油機原理和構造并對柴油機裝配工藝能夠掌握，在這一過程中不僅要能夠對知識系統得到兼顧，同時也要能夠對交互性得到滿足。

合成是多媒體產品制作的核心環節，其主要是將多媒體素材集成在一起，然后做成具有著交互性以及操作靈活和視聽效果好的多媒體作品。首先是對柴油機裝配而對界面設計，包括對話設計以及數據輸入界面設計等，還要能夠考慮多媒體作品結構及內容要求。

任何程序都要經過調試以及修改才能完成，故此調試就是設計的重要內容。然后將裝配完成的部件和總裝配模型轉換到Autodesk Inventor當中，通過這一軟件視圖表達模型制作裝配順序動畫，并將其生成*.avi格式的三維動畫視頻，Pro/Engineer和Inventor都配有國際標準STEP數據交換接口，故此這就能夠無障礙實現三維模型轉換。

再者就是通過其他的一些軟件綜合設計裝配工藝可視化系統，使得系統能夠具有良好交互性及對界面的操作簡便化。在將柴油機裝配工藝可視化裝配完成后，通過檢測之后進行打包處理[5]。這樣在生成裝配動畫過程中，就能夠進行以便加以演示柴油機動態裝配過程，一邊提示裝配的工藝內容，可通過自身的選擇需求濟寧內容的研究，這樣在交互性方面能夠得到充分的體現。

三、結語

總而言之，針對柴油機裝配可視化技術的實際應用實現還有諸多的優化空間，為能夠對產品裝配問題得到更好的解決，裝配工藝的可視化將會是今后的重要研究方向。這一工藝是對產品的質量決定的重要環節，所以加強這一領域的理論研究能夠對實際起到重要指導作用。

參考文獻：

[1]鄭軼，寧汝新，劉檢華，杜龍.虛擬裝配關鍵技術及其發展[J].系統仿真學報，2013，（03）.

[2]謝叻，肖波，吳巧教，李敏.虛擬裝配技術及應用[J].模具技術，2014，（01）.

[3]寧汝新，鄭軼.虛擬裝配技術的研究進展及發展趨勢分析[J].中國機械工程，2013，（15）.

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[關鍵詞：]飛機裝配；數字化；技術

中圖分類號：TP311 文獻標識碼：A 文章編號：

我國由于科技發展起步時間短，造成一些精密技術上實行效果差的現象。在飛機制造裝配中，治理方式和方法存在著一定的不足。雖然我國已經采用先進的激光跟蹤技術和計算機輔助經緯儀等設施，但是在安裝過程中卻很少用到更加先進的安裝和設計技術，雖然部分程序上做到了簡化處理，結構得到清減。但是與發達國家相比，仍然在飛機裝配技術中存在著一定的差距不足。

目前我國雖然在各個環節上已經做到數字化信息傳遞，但是在部分領域上仍然處于孤島現象，對于模擬量傳遞依然不能得到相應的有效解決。數字化技術未能得以廣泛應用，導致裝配人員在進行現場工作時，仍要進行手動翻閱查看設計圖紙和工藝文件，大大增加了生產制造周期。同時由于工作的繁瑣模式，早場質量不能得以保證，經常出現裝配錯誤，為與飛機整體結構穩定性和安全性起到負面影響。

1、飛機數字化裝配技術要點

（1）飛機裝配標準工藝與專家數據庫的建立。對機裝配技術首先要進行的技術要點就是對機裝配技術中各項對頂的分析，通過經驗和工藝方法的總結，有效地將飛機裝配工藝的標準制定出來，同時通過一定的技術方法將數字化標準實行在工藝當中，運用技術處理與專家數據庫進行有效的連接，建立完善的系統體系。

（2）容差分配模型的建立。對機裝配過程而言，容差分配模型的建立是較為關鍵的環節。通過對飛機設計規定容差到制造施工工藝容差分配以及完成產品設計容差的有效協調，是飛機裝配制造協調方法與線路制定的重要依據。在數字化處理環境下，飛機裝配裝置額容差分配模型的建立，有效地對設計容差進行最小誤差化，減少飛機中協調線路，為各項部件分配合理的容差數值。

（3）零部件交接狀態數字模型的建立。將作為裝配工裝設計技術條件、裝配大綱編制、模線設計等依據的，滿足裝配定位、工藝補償、確定孔位的，對零件提出導孔、裝配孔、定位孔余量等附加到前面的容差分配模型上，形成零部件交接狀態數字模型。

（4）裝配連結模型的建立。在前述的零部件交接狀態數字模型的基礎上，按設計的要求，定義裝配基準和連結結構的幾何模型，即將零件上孔的位置、數量、連接用標準件附加上，從而形成飛機部件的工藝模型。

（5）產品工藝模型與裝配工裝模型的虛擬裝配。要用產品的工藝模型模擬飛機的真實裝配過程，必需將部件中零件的工藝模型在裝配工裝數字模型上按裝配大綱進行裝配，綜合檢測容差分配是否合理、產品結構與裝配工裝結構是否干涉、裝配的工藝性是否科學、工裝的開敞性、產品結構的定位夾緊方式是否合理方便等。

（6）建立飛機數字化裝配標準及其規范。在建立飛機數字化裝配系統之后，需要制定用于指導產品結構數字和數字工裝的虛擬裝配具體工作的相關標準及規范。

（7）建立產品連接的標準件庫。在數字化飛機裝配技術應用中，應建立完善的產品鏈接標準件庫，從而有效地對產品裝配中使用的各種標準件進行參數化數字化的使用，方便使用進行快速便捷查詢、調用，為飛機裝配設計制造增添協調推動作用。

2、飛機數字化裝配技術的應用

數字化裝配系統多種先進數字化裝配技術相結合使用，共同工作來實現對某些零組件的裝配，這些成組的數字化裝配工作系統構成了數字化裝配系統。數字化裝配系統以數字化裝配技術為支撐，體現了數字化裝配工藝技術、數字化裝配工裝技術、光學檢測與補償技術、數字化鉆鉚技術及數字化集成控制技術的綜合應用。

（1）裝配零件和裝配工裝的自身特征，以及它們之間的裝配特征在飛機設計階段就被輸入到系統服務器中。裝配集成控制系統不僅能夠直接共享該數據，還能夠不斷控制工藝系統對這些特征信息進行分析優化，使零件和工裝的設計及其裝配特征的設計不斷完善。

（2）數字化柔性裝配工裝主要包括機械隨動定位裝置和一些柔性的夾具。通過更換卡板和一些專用的夾具，該工裝可以滿足不同機型、但零部件大小相似的多種零部件的裝配。這樣僅需更換卡板和少量專用夾具就可以在一套工裝平臺上裝配多種零部件。

（3）在飛機裝配技術應用中，機械隨動定位裝置和光學測量儀器的綜合使用，能夠有效地對測量結果進行及時的反饋，對設計制造過程進行全面的監控。同時應用這些技術能夠有效地對零件定位以及工裝定位實行閉環控制，一定程度上增加了定位準確性，為飛機裝配穩定性提供有力的保障。

（4）對機數字化裝配技術的實施，有效地保證了飛機裝配過程中的自動化和信息化，實現更加科技控制的目的。有效地改善了在裝配過程中存在的不足，大大提升了飛機裝配過程的效率，同時對于裝配質量也是具有一定的保障，為應對激烈競爭和快速更新的市場提供了有力的基礎，實現了飛機整體結構的穩定性和可靠性。

3、結語

自從我國實行改革開放政策以來，國家整體經濟建設和科技水平得到顯著提高，從而更多的數字化技術被應用在飛機結構制造中。其中，在飛機結構設計中裝配設計凸顯重要作用。就是通過將零部件按照一定的設計標準和技術要求進行有效的組合連接，一般對機裝配產品尺寸較大、形狀較為復雜，為了能夠更好地保障飛機整體結構上的穩定性和可靠性，目前我國飛機制造企業紛紛采用數字化處理技術，實現對飛機裝配整體結構上的加固。

參考文獻

[1]王巍，高平，柏樹生.飛機數字化柔性裝配技術研究[J].節能.2011（Z1）

[2]茍坤.面向飛機裝配過程的質量管控系統研究與應用[D].華中科技大學2013

作者簡介：鐘厚煒，男，籍貫：江西省南康市，現職稱：工程師，研究方向：飛機裝配。

期刊快遞地址：沈陽市于洪區長江北街133-1-411

篇9

關鍵詞：汽車；總裝工藝技術；流程

近年來，我國科技水平不斷提升，計算機網絡技術也不斷發展并且被我國各個行業發展所應用，在一定程度上提升行業生產效率并且減少行業生產需要的投入，對行業綜合效益提升起到重要幫助。與一些發達國家相比，我國汽車生產行業整體技術含量和生產質量存在不足，再加上市場對于汽車需求的加劇，使得汽車行業經濟日益激烈，推動生產工藝技術應用的發展。如何從工藝技術的角度出發，促進汽車生產效率的提升減少經濟投入，需要汽車制造企業提高重視。

1汽車總裝工藝技術的流程

1.1工藝流程

汽車總裝的工藝流程內容較為豐富，彼此之間的聯系也更加緊密，其中主要包括內外飾線、分裝線以及底盤線[1]。在汽車總裝工藝流程設計中，需要將生產線的通過性、產線布局、工藝技術部等內容考慮在內。工藝流程設計的合理能夠確保在科學控制成本的前提下，使產線的柔性以及適應性增強，進一步提升汽車制造廠商的生產能力、工藝水平和產品質量[2]。現代汽車制造行業和高新技術發展的背景下，工藝總裝流程也逐漸向著自動化、標準化以及模塊化的發展方向所轉變，使得汽車制造廠商的競爭實力不斷提升，減小生產成本，促進行業發展。

1.2流程設計原則

首先是工序集中的原則，針對具有相同操作集中和相同工位的車型，需要盡量選擇相同的工具，這樣可以節約設備的投資成本，并且能夠有效減少裝配工時，提升汽車設計的速度。其次是工序分散的原則，對比其它工業化產品生產流程，汽車生產在相同價值流的流水線之中。想要確保生產線的工時能夠達到一個平衡的狀態，需要保障各獨立裝配部分分散在多個工位之中。除此之外，還需要擁有防錯功能和復檢功能，這樣才能夠提升產品的品質。最后是多車型混線原則，該原則也是生產輸送線的基本原則。

1.3流程設計關鍵點

和傳統的汽車總裝過程相比，現代化的生產流程更加關注整體安排的合理性，需要確保裝配人員操作起來簡單快捷，保障生產線管理人員能夠實現對裝配流程的科學管控，還需要從工藝流程的角度出發，不斷提升其生產的實效性，推動產品質量以及生產效率的同步提升[3]。基于此，管理人員需要充分認識到汽車總裝流程的關鍵控制點，這樣才能夠有針對性的提出強化生產流程的措施，其具體的控制內容主要有以下幾點：第一點，流程設計。對于汽車總裝整體工藝流程設計而言，汽車制造企業需要對生產車型的復雜程度進行分析，以此實現對資源的合理運用，促進生產線集約化發展，促進生產效率提升。第二點，工位劃分。想要實現汽車總裝流程中各項工序的科學排布，就需要對生產線的布局特征進行分析，然后根據BOM表的信息，促進系統的科學化分配。第三點，工序安排。根據各個零件裝配的關聯性和產品屬性，利用層級合理的原則合理設定裝配順序，并且將工序作業過程中可能受到的干擾問題考慮在內，預留檢驗工序。第四點，集中裝配。混線生產模式之中，各個車型中相同零件總成分配就需要在同一個工位上進行裝配，這樣才能夠進一步提升裝配的效率，并且有效提升防錯的質量，有利于物流運輸整體便利性的提升，利于開展對產品質量的科學管控。第五點，工位密度。為了保障裝配人員在操作過程中能夠獲得較高的舒適度，一般每個工位按照容納2~3人進行設定。汽車生產工藝流程圖見圖1。

2汽車總裝工藝技術分析

2.1模塊化總裝工藝技術

現代化背景下，模塊化生產主要分為兩項內容，其中之一是模塊化數字控制系統，該系統主要是利用數字對模塊進行控制并且將其他支線領域結合在一起，進一步實現對全車各個零部件的數字化控制；另一種則是產品結構模塊化生產，其中底盤模塊化生產的特征比較明顯，并且是現階段最具代表性的裝配工藝技術，其中柔性化定位梢的使用在一定程度上滿足了豐富種類動力模塊的總裝需要，并且比較適用于底盤自動化裝配。大托盤總裝的過程之中，需要對排氣管油箱以及燃油管路進行布置，這樣才能夠實現對工作內容的控制[4]。除此之外，儀表板模塊化以及其他模塊化的技術應用也在逐漸提升，在一定程度上推動汽車生產銷售的發展。模塊化生產讓汽車總裝廠家處理不同車型的安裝更加輕松，主要是按照不同車型標準的零部件進行標準化生產，利用這種方式進行生產時也可以任意使用其他的創新技術，具有較強的靈活性。模塊化生產對于縮短工位線有重要幫助，減少對人力資源使用的同時促進裝配效能提升，加強裝配線的柔性，可以進一步完成汽車交付，讓產品的組合能夠更加簡單的調整，對新產品制造成本進行科學控制，是汽車總裝廠家總裝工藝發展的必然選擇。市場激烈的競爭環境中，企業制造業可以將此作為基礎，促進供應鏈生產，這樣能夠讓整個產業鏈獲得更加深入發展。以汽車安裝焊接工藝技術為例，其主要借助電流通過工件時產生的電阻熱實現對工件的加熱以及焊接，電焊主要是將兩個或者多個被焊工件搭配成搭接接頭，放在電極中間壓緊通電，借助電阻熱將木材熔化形成熔核，具有大電流、短時間、工件變形以及應力小的特征，除此之外，還具備易操作、高生產自動化的特點。點焊技術是汽車生產中應用范圍較廣的工藝手段，現階段的車身生產中，大部分焊接生產都是利用點焊進行。點焊生產設備通過生產用途可以分為懸掛式點焊機、固定式點焊機等，可依據實際情況選擇對應的點焊技術及設備完成汽車焊接操作。

2.2自動化總裝工藝技術

人工費用增多、產品更新速度快、汽車生產工期較長等問題，都對汽車行業的汽車總裝自動化提出了需求，利用自動化設備進行汽車總裝，能夠有效減少該項工作需要的人力資源以及其他資源的投資，并且能夠在一定程度上對裝配的穩定提出保障，對汽車產品的質量也進行了保障。在開展對汽車前后擋風玻璃以及全景天窗的除膠工作時，可以利用機械臂代替人力，自動化的機械臂能夠更加穩定的進行涂膠并且能夠得到更加優異的效果，這是因為機械臂是根據原本設定好的程序進行操作的，不容易出現誤差，并且不會讓膠水受到長時間暴露空氣的影響，對汽車玻璃孔隙的密封效果進行保障，有效減少工作所需時間并且有效提升工作速度。現階段，汽車輪胎組裝時也加強對自動化分裝系統的應用，將生產線的輪胎傳送到指定位置以后，借助自動化的分裝系統，對輪胎尺寸的差異進行判斷，然后開展對輪胎的安裝和檢查工作。該系統的自動化能力較強，在汽車總裝工藝的使用能夠有效減少人力資源的運用，對汽車生產成本以及測試成本的控制有重要保障，并且還對汽車的生產質量提供保障。現代化背景下，汽車總裝工藝中的許多工序以及逐步被具有高自動化水平的機械手所取代，自動化水平較高產生的誤差更是微乎其微。自動化技術的使用可以對裝配的精準對進行保障，在一定程度上也能夠保障各個零部件的穩固性，有助于汽車成品，與此同時人力資源使用的減少也減少了相應的投資。

2.3柔性化總裝工藝技術

汽車總裝的過程中存在一些可能會造成裝配工人安全問題的因素，例如總裝車間中的各項裝備人機配合程度較小，因此設計人員需要及時進行修改和升級。設計人員需要深入到總裝車間之中進行實地考察，這樣才能夠確保及時發現問題并且予以解決，在工裝柔性化的基礎上展開對車間裝備的升級工作，這樣能夠有效增強人機的配合度。設計人員也需要加強對車身吊具裝備的改造。裝配工人安裝汽車底盤時，需要鉆到車底進行操作，但是汽車車底比較狹窄，操作起來比較困難并且缺乏一定的安全性，基于此，需要將車身吊具裝備轉變成可以自動調節高度的形式，也可以設置車身調轉方式的調節，這樣裝配工人操作起來也更加的簡便，還可以利用智能的機械手臂進行人工輔助，以此保障工人的生命安全。由于汽車各個配件裝配位置的不同，因此裝配工人在工作過程中可能會面臨車身懸掛位置和裝配工人不適配的問題，此時就需要裝配工人不斷改變自身的姿勢配合車身進行配件安裝，這種安裝方式對裝配工人來說具有較大的風險，可能會導致裝配工人身體損傷。因此，設計人員在設計的過程中，可以將車身托盤設計成方便調節的形式，這樣懸掛車身時就能夠按照具體的要求展開調節，位置不適配的問題也能夠得到解決，裝配工人的生命安全也就能得到保障，機體損傷問題也能夠迎刃而解，有助于裝配工作的展開。裝配工人也可以在車內運用坐式機械手，這樣可以讓其在正常姿勢下完成配件安裝。下面以某汽車總裝工藝技術為例進行分析。汽車生產向多車型混線方向發展的背景下，物料種類變得更加豐富，存儲空間數量也不斷下降，對生產線柔性化發展產生不良影響，同時也對物流效率造成不良影響。針對這一問題，現階段最有效的方式是運用汽車總裝工藝技術中的SPS物流技術，此種方式主要是利用單量份形式向汽車生產線實施配送各種物料的物流措施。在此基礎上，將揀料和裝配工序進行有機分離，使得汽車自動化總裝模式的模塊化以及專業化特征更加明顯，在一定程度上使工作人員的工作負擔變輕，并且有效減少裝配線中存在的漏裝問題，有效提升裝配質量。不僅如此，汽車總裝工業中隨車物料投放方式的應用，對物料擺放空間問題進行具體約束，利用自動化的方式取代人工物流的形式，是現代化汽車生產中應用的主要措施。

2.4智能化總裝工藝技術

汽車總裝工藝中通常使用電動擰緊裝備來擰緊力矩，近年來汽車行業精準度的追求逐漸上升，自動化水平也獲得顯著提升，因此電動擰緊裝備的應用技術也獲得創新。汽車總裝廠家在以前的生產過程中選擇扭矩法進行擰緊，現代化背景下其使用更多的是扭矩加轉角或者屈服強度的辦法，現代化的方法主要是從控制力矩間接控制擰緊質量轉變成為直接控制預緊力，這樣能夠使得生產組裝運用變得更加方便有效。裝配車間逐步提升對智能數據化互聯網系統的應用，其中力矩數據化系統可以實現對力矩擰緊裝備的科學監控，并且將檢測得到的數據進行儲存處理以后，對數據信息進行全面研究和整理，這樣有助于智能統計過程控制系統的實施，力矩擰緊裝置控制系統也變得更加智能化。

3汽車總裝工藝技術同步工程技術發展

3.1裝配仿真分析

汽車總裝工藝技術被廣泛運用和進步的過程中，同步工程技術也在汽車制造領域獲得重要發展。汽車制造領域在汽車產品研發的過程中，利用標本車進行測試的次數逐減少，現代化背景下，主要利用虛擬仿真技術開展汽車產品的研發工作，這樣能夠實現對后期生產過程中改動成本的控制。除此之外，有效減少開發設計需要的時間，有助于開發效率的提升。現階段同步工程技術在汽車產品研發環節中應用較廣的是虛擬仿真分析技術，設計人員利用該技術實現對汽車新產品的合理配置，并且能夠實現對汽車內部各項裝備性能以及裝備實操性的綜合分析，汽車產品研發的過程中需要盡早找到產品中存在的問題，盡量做到及時發現及時解決，這樣能夠有效保障產品質量，并且能夠讓客戶對于汽車舒適度、合理性以及操作性的需求得到滿足。同步工程技術的仿真分析已經被廣泛的應用在汽車產品的研發階段，是汽車制造行業向虛擬生產制造方向發展的重要趨勢，互聯網技術發展的過程中，虛擬制造技術獲得不斷提升。例如，對于機艙內線束等存在各種人員的裝配部位與車身懸掛的高度具備不一致性，工作人員應下蹲或是彎曲自己身體，進而實施裝配工作。對于這種情況，可采取Z向高度柔性能夠調節的車身托盤，維持調整車身定位高度情況，便于工作人員保持站立開展裝配工作。如以FMS800柔性生產線物流小車結構設計為例，其X軸移動速率為40m/min，Y軸移動速率為20m/min，Z軸移動速率為20m/min，可確保FMS柔性生產線作業的協調性，提高工作效率。而且，對于車體中的工作人員，也可采取機械手，讓工作人員保持坐姿實施裝配工作，降低身體機能勞損情況。

3.2裝配工時分析

同步工程技術也對裝配工作時間的控制起到重要影響，當產品數據被凍結時，利用3D模擬能夠對軟件工作時間的分析模塊進行分析，除此之外還能夠與主機廠生產線中相關環境的關聯信息進行有效結合，這在一定程度上實現對裝配工人實際工作時間以及工作強度的科學分析，進一步促進裝配工藝流程以及工作內容的優化，在一定程度上降低裝配工人的工作量，減少工作強度以及工作勞損。而且，工時分析模塊還能夠實現對汽車生產線平衡狀態的分析，這樣可以保障事先對工作時間平衡點以及工作過程中可能面臨的問題進行確定，這樣可以及時制定相關問題的解決措施。工時分析需要根據生產方生產線的實際數據展開，這樣能夠對數據的精準度進行保障，有效保障數據的真實性以及準確性。3.3生產工藝流程設計使用同步工程技術對生產工藝流程設計進行合理、經濟、科學的規劃，對減少汽車生產線的長度有重要幫助，并且能夠在一定程度上降低能源損耗，有助于生產線靈活性的提升，對生產工藝流程人性化管理有重要幫助[5]。汽車制造企業在生產規劃的過程之中，利用虛擬仿真技術對生產工藝流程進行科學的設定以及虛擬驗證，并且能夠在一定程度上對仿真數字工廠進行科學的實際與規劃，實現找出生產過程中可能出現的安全隱患，然后深入現場進行調研和驗證，這樣可以實現對生產安全隱患的規避，并且對生產流程順利進行保障有著重要的促進作用。此外，后期技術改造費用也能夠實現有效的節約，整體生產成本也得到控制。在此種設計模式中，汽車生產流程的合理性能夠獲得積極的評價，不必要的生產環節也會被去除，生產時間變得更短的同時生產質量卻獲得提升，汽車生產工藝流程也變得更加準確并且具有規范。

4結束語

現階段汽車總裝工藝技術受到市場以及技術發展等因素的影響和促進，汽車制造行業在汽車生產的過程之中，應充分根據時代需求對汽車的生產模式進行改變，建立模塊化、自動化、工裝柔性化以及控制智能化的生產模式，積極變革生產方式并且加強對同步工程技術的應用和促進其發展，以此促進裝配生產效率的提升，節約裝配的生產成本，促進汽車品質提升，提升自身市場競爭的能力。

參考文獻：

[1]孔祥茜.汽車總裝工藝技術探究[J].汽車博覽，2020（7）：3.

[2]陶亮.汽車總裝工藝技術應用及發展趨勢探討[J].無線互聯科技，2021，18（3）：105-106.

篇10

關鍵詞：職業教育 裝配鉗工 工藝

鉗工是一門歷史悠久的工種，兩千多年前已經出現了。但隨著科技的發展，許多鉗工的工作被機械所代替，但是鉗工可以完成許多機械加工不便加工或難以完成的工作，而且所需設備簡單，因此裝配鉗工作為機械制造業中必不可少的工序仍具有非常重要的作用，如產品的裝配、維修等。

一、裝配鉗工的工藝

裝配鉗工主要以手工操作為主，從事工件的加工、機械設備的裝配、調整工作。它關系到產品的尺寸精度、位置精度和形位公差，關系到產品的質量，而我們掌握了裝配工藝就相當于找到開門的鑰匙，就能保證工作的順利開展。

1.裝配工藝過程包括四個階段

（1）裝配前的準備工作。

（2）裝配工作。

（3）調整、精度檢驗和試車。

（4）涂裝、涂油、裝箱。

2.裝配的組織形式

（1）固定式裝配。

（2）移動式裝配。

3.裝配工藝規程

（1）裝配工藝規程是規定產品及部件的裝配順序、裝配方法、裝配技術要求和檢驗方法及裝配所需設備、工夾具、時間、定額等的技術文件；是提高產品裝配質量和效率的必要措施，也是組織裝配生產的重要依據。

（2）編制裝配工藝規程的方法和步驟：對產品進行分析、確定裝配順序、繪制裝配單元系統圖、劃分裝配工序和裝配工步、編寫裝配工藝文件。

除了以上裝配鉗工的通用特征之外，裝配鉗工工藝在職業教育中還有著其特殊性。職業教育在學習工藝理論時要求除掌握基本的工藝特點外，更重要的是掌握工藝安排的合理性，工藝編程內容的準確性。

二、裝配鉗工的操作

裝配鉗工的基本操作有劃線、鏨削、銼削、鋸割、孔加工、螺紋加工、矯正和彎形、鉚接、刮削、研磨以及機器設備調試、設備維修、基本測量和簡單的熱處理等。

職業教育中裝配鉗工的操作由于受設備、場地等限制，故安排實際操作的時間和機會比較少，有些實際操作通過到企業進行參觀實習等方法，使學生在感性上有更深入的了解。在學校裝配鉗工訓練的主要內容是銼削，下面著重介紹銼削及典型零件的加工。

銼削的精度可達0.01mm，表面粗糙度可達0.8mm，它的應用非常廣泛。銼刀的正確握法是用右手緊握手柄，柄端頂住掌心，大拇指放在柄的上部，其余四指滿握手柄，左手中指、無名指捏在銼刀的前端，大拇指根部壓在銼刀頭上，食指和小指自然收攏。銼削的站立位置與鏨削相似，站立時要自然，便于用力，以適應不同的銼削要求，身體重心要落在左腳上，右膝伸直，左膝隨著銼削的往復運動而屈伸。銼平面時，必須使銼刀保持水平直線的銼削運動，銼削時，左手所加的壓力由大減小，而右手壓力由小增大。

銼削要注意如下問題：銼削時要保持正確的操作姿勢和銼削速度。銼削速度一般為每分鐘40次左右。銼削時兩手用力要平衡，回程時不要施加壓力，以減小銼齒的磨損。銼刀放置時不要露出鉗臺邊外，以防跌落傷人。不能用嘴吹切屑或用手清理切屑，以防傷眼或傷手。不使用無手柄或手柄開裂的銼刀。銼削時不要用手去摸銼削表面，以防銼刀打滑而造成損傷。銼刀不得沾油和水。銼屑嵌入齒縫必須用鋼刷清除，不允許用手直接清除。

60?燕尾槽（凸）的銼削加工在鉗工實習中是一個非常典型的課題。實習內容涉及劃線、鋸割、銼削、角度的測量及對稱度的控制。鉗工加工燕尾槽的關鍵是燕尾斜面的對稱度及間接尺寸的控制。

1.零件圖分析（如圖1所示）

圖1

該工件為鉗工典型的對稱角度加工的工件，對稱工件必須采用單邊加工的方法。而燕尾槽由于有角度的存在，故在加工過程中除了用常用量具（游標卡尺、千分尺、角度尺等）外，為了保證對稱性必須使用測量心棒進行計算加工測量。該工件測量要用到游標卡尺、萬能角度尺、千分尺、和測量心棒等，同時為了提高效率可以事先做好60?角度樣板。而該工件的計算采用三角函數求出相關數值，再利用量具對其進行測量加工。計算是該工件的重要關鍵點，而用合理的加工工藝安排對燕尾凸槽進行加工是保證工件質量的重要理論指導，最后根據既定的工序進行加工。

2.零件的加工過程

（1）劃出燕尾槽外形尺寸80mm×50mm的加工輪廓線，用游標卡尺進行劃線校對，利用鋸割和銼削的方法加工到規定的尺寸，用50～75mm和75～100mm的千分尺測量保證尺寸精度，如圖2。

圖2

（2）選兩個相互垂直的平面作為劃線基準，劃出燕尾槽的加工輪廓線，用游標卡尺進行劃線校對，如圖3。

圖3

（3）鉆兩個φ3mm的工藝孔后鋸掉右側如圖4。

圖4

（4）加工右側燕尾前先用完全互換法解尺寸鏈的方法求出A尺寸，如圖5。

圖5

先畫出尺寸鏈簡圖，如圖6。

圖6

解：A為封閉環

AMAX=50-19.98=30.02mm

AMIN=49.97-20=29.97mm

故A尺寸的控制范圍是29.97～30.02mm，用25～50mm的千分尺來保證精度。

（5）如圖6，用60?的角度樣板或萬能角度尺為基準銼削Ⅰ面，銼削前為了保證對稱度要求先用三角函數求出B尺寸。由于Ⅰ面是斜面，因此在測量時先用φ12mm的測量心棒靠在斜面上。

解：B=40+HG，HG=HE+EF+FG，HE=10mm，FG=6mm，即只需求EF

EF=ctg30?×OF=1.732×6=10.39mmB=40+10+10.39+6=66.39mm

求出B尺寸后用角度樣板或萬能角度尺為基準銼出Ⅰ面至規定的角度，銼削同時用50～75mm的千分尺保證B尺寸。

經過以上幾個工序就把燕尾凸槽的1/2（右邊）加工完成了。

（6）接下來加工左側燕尾槽時先用加工右側相同的方法鋸割出左側形狀，如圖7。

圖7

（7）因為是對稱件，如同步驟（4）左側高度同樣為A，用銼削的方法加工至規定尺寸，用25～50mm的千分尺保證精度。如圖8。

圖8

（8）用角度樣板或萬能角度尺為基準銼削Ⅱ面，因為要保證對稱度，所以要先求出C尺寸。因為對稱所以可以用2個φ12的測量心棒進行計算。

C=80-（80-B）×2=80-（80-66.39）×2=52.78mm

最后以角度樣板或萬能角度尺為基準銼削Ⅱ面至規定尺寸要求，同時用50～75mm的千分尺保證C尺寸，即保證對稱度。

（9）燕尾槽加工好后最后去除毛刺，進行上油保護，工件完成。

綜上所述，裝配鉗工應立足于校內基本功的練習，打下扎實的基礎，學好理論，為以后走上工作崗位做好準備。

參考文獻：

[1]姜波.鉗工工藝學[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2005.