導語：如何才能寫好一篇壓力控制器，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

1、以TD550型低壓壓力控制器為例，其安裝冷庫壓力控制器的方法如下：TD550型低壓壓力控制器的微動開關部位打有漆封印，此處不可拆動和移位，否則會影響其靈敏度。

2、壓力控制器應安裝在振幅最小的位置，以避免因振動而使壓力調整值發生變化。

3、導壓管的材質必須根據制冷劑的類型選用。TD550型壓力控制器使用≠6*1mm的導壓管。

4、導壓管接在氣箱接頭上，接管時可用兩把扳手同時緊固螺帽，以防止氣箱與接頭損壞。

（來源：文章屋網 ）

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【關鍵詞】瞬態；除氧器；壓力；水位

0 引言

自福島事故發生以后，在全球范圍內掀起了一股反思浪潮，作為擁有世界一流的百萬千瓦核電機組的大亞灣核電基地也進行了一次深入的自查工作，其中就有一項是針對運行人員的課題，圍繞“一次把事情做好”的核心，每人透徹研究一個小課題，采取自我升華、深入研討的方式，大范圍提升運行人員的技能水平，從而加強對核電機組的掌控能力，保證核電機組的安全運行。除了核反應堆的反應性控制、放射性流出物管理之外，對于核電站內的所有儀表控制原理均重新進行了梳理，本文僅針對除氧器壓力和水位控制的原理展開描述，其中所有涉及的參數均非原設計值，僅供參考。

1 除氧器水位和壓力的控制原理介紹

1.1 瞬態工況下，除氧器水位控制

正常工況下，除氧器水位處于“水位控制模式”，在汽機負荷0～100%FP范圍內，除氧器水位整定值保持恒定，實測值由MN測得，兩者的偏差送調節器后經手/自動控制站RCM，將閥門025/026VL開啟到要求的位置，控制原理如圖1所示。

在汽機功率大于60%出現停機不停堆的瞬態時，控制除氧器水位的目的就是為了限制除氧器壓力的下降速率以便保證給水泵的凈正吸入壓頭，一個自動信號會使除氧器水位控制模式發生改變，由“水位控制模式”轉變為“流量控制模式”，即“整定流量”投入運行，其目的就是為了保證進入除氧器的給水量，從而使得除氧器水位不至于下降太多。如圖1中的整定流量所示，在最初的250s內，給水流量維持在500kg/s，在隨后的450s內，給水流量線性增加到1500kg/s，在700s結束后，除氧器水位控制恢復到正常的“水位控制模式”。重點是穩定除氧器的水位，以保證除氧器的水裝量，并且保證凝結水泵的出口壓力大于16bar，防止凝結水泵因出口壓力低而跳閘導致除氧器失去給水。

1.2 瞬態工況下，除氧器壓力控制

除氧器是利用道爾頓分壓定律以及亨利定律來進行熱物理除氧的[2]，為確保除氧效果，在除氧器中給水的溫度必須加熱到與除氧器壓力相對應的飽和溫度。控制除氧器內的壓力，一方面是保證除氧器正常工作，另一方面保證主給水泵入口有一定的吸入壓頭，以防止主給水泵汽蝕。下面分幾種工況來討論除氧器壓力控制，原理見圖2所示。

1.2.1 無負荷下的除氧器壓力控制

機組處于啟動初期，新蒸汽不可用，除氧器通過輔助蒸汽來維持壓力。壓力實測值由005MP測出，整定值為常數1.5bar.a，二者的偏差經調節器控制009VV開度使輔助蒸汽進入除氧器，保持除氧器壓力為1.5bar.a，同時加熱除氧器中的給水到對應壓力下的飽和溫度，達到預先除氧的目的。

1.2.2 低負荷下的除氧器壓力控制

在負荷低于30%FP時，除氧器壓力實測值由003MPy出，整定值為常數1.9bar.a，兩者偏差經控制器002RG控制新蒸汽閥003VV，使新蒸汽進入除氧器，維持除氧器壓力在1.9bar.a。這個控制器對新蒸汽閥003VV和007VV起作用。

1.2.3 正常運行工況

在正常運行時，除氧器的加熱蒸汽來自高壓缸排汽，這就決定了除氧器壓力隨負荷在1.9～9.5bar.a之間變化，是不受控制的，通常叫做“滑壓運行”。這時，除氧器能允許負荷發生最大為15%FP的階躍下降而不需利用新蒸汽來保持除氧器的壓力。

1.2.4 汽機甩負荷時除氧器壓力控制

汽機在100%～30%FP范圍內甩負荷時，從汽輪機高壓缸排汽量會突然下降。為了維持除氧器內的壓力以滿足主給水泵凈正吸入壓頭的要求，需要由003VV和007VV補入新蒸汽來維持除氧器壓力。具體控制過程如下：

1）當高壓缸排汽壓力由001MP檢測到下降速率大于15bar/s時，可確認汽機在甩負荷，同時“凍結”除氧器壓力；

2）延時60s后，此壓力定值階躍增加5bar形成初始壓力整定值。

3）該初始壓力整定值以3bar/min的速率下降，而且該壓力整定值與003MP實測值的偏差送調節器001RG，控制閥門003VV和007VV，讓新蒸汽進入除氧器，使得除氧器壓力下降速率能被主給水泵所接受。

4）壓力整定值持續下降，直到除氧器壓力比高壓缸排汽壓力低0.5bar為止（由差壓開關007SP檢測）。差壓開關發出“下降切除”信號，并使壓力整定值減到零，其效果是關閉003VV和007VV，以后除氧器靠高壓缸排汽保持在較低壓力。

汽機甩負荷的信號在大亞灣為0.25bar/s，而在嶺澳一期卻變為15bar/s，這其中有什么說法呢？查系統設計手冊可知，這個信號對兩個電站來說都屬于原始設計，是ALSTOM公司在設計階段的行為。最主要的原因是，在甩負荷過程中，嶺澳一期的主給水泵性能較大亞灣要好，主給水泵的凈正吸入壓頭裕量足夠，除氧器不需要使用這個瞬態的壓力控制環節，但由于仍使用與大亞灣一樣的控制器硬件和控制邏輯方案，為了防止瞬態工況時觸發甩負荷壓力控制器，就通過將001MP的定值設得足夠大（由0.25bar/s設置為15bar/s），使其不能啟動。

2 結論

1）正常工況下，除氧器水位處于“水位控制模式”；瞬態工況下，為了保證進入除氧器的給水量，除氧器水位處于“流量控制模式”。

2）除氧器壓力控制，不但有無負荷、低負荷、正常工況下的壓力控制方式，還有瞬態工況汽機甩負荷時的壓力控制方式。尤其是嶺澳一期核電站雖然使用與大亞灣一樣的控制器硬件和控制邏輯方案，但由于主給水泵性能較大亞灣要好，瞬態工況下主給水泵的凈正吸入壓頭裕量足夠，除氧器不需要使用這個瞬態的壓力控制環節，因而將汽機甩負荷的信號由0.25bar/s設置為15bar/s。

【參考文獻】

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關鍵詞：電力高壓試驗；變壓器；控制

0 引言

電力高壓試驗變電器有非常明顯的特點，也正是因為這些特點才能夠在電力企業中大范圍應用。其主要是因為重量較輕、體積較小，所以非常便于移動、安置，不會占據較大的空間。此外，其中最大的優勢便是功能非常全面，采用這一種變電器，不需要再增加其他任何類型的輔設備，這也就極大程度的降低了使用成本。但是，想要充分發揮電力高壓試驗變電器的優勢，就必須采取相應的控制措施，保障運行質量。

1 電力高壓試驗中變壓器的重要性

電力高壓試驗中變壓器具備重量輕、體積小、功能全、通用性高、使用便利以及結構緊密的特點[1]。電力高壓試驗中變壓器在日常生活當中能夠合理的應用在許多行業、部門的材料、設備的檢測中。電力高壓試驗中變壓器是高壓試驗當中絕不能少的設施設備。

2 電力高壓試驗中變壓器的控制

對于不同型號的變壓器以及不同的容量而言，其空載損耗、負載損耗以及空載電流的參數也有所不同。表1為不同型號、容量變壓器性能的參數表。由表1可以發現，針對不同型號的變壓器而言，容量越高，空載損耗、負載損耗越高，同時空載電流越低。由此可見，針對不同型號的高壓試驗變壓器其自身的性能也有所不同，這也就代表在選擇時必須選擇最為符合的型號。

2.1 控制電力高壓試驗中變壓器的運行電壓

電力高壓試驗中變壓器在工作時有獨特的使用方式，主要決定于額定功率以及工作效率[2]。普遍狀況下，電力高壓試驗中變壓器的最高工作效率是在電壓的額定范圍值之內，電壓過低或者過高都會導致變壓器形成損耗，從而超負荷工作，降低電力高壓試驗中變壓器的壽命和工作質量。在實際的試驗中，盡量控制好電力高壓試驗中變壓器的電壓值，促使其在實行電力高壓試驗中變壓器能夠處于額定的電壓之內。對此，在使用電力高壓試驗中變壓器時，需要嚴格控制電壓，杜絕長時間的超負荷工作，以免電壓器損耗甚至報廢。

2.2 采用正確的電力高壓試驗中變壓器組件

電力高壓試驗種變壓器需要有正確的組件配合才能夠真正實現電力系統安全工作的目的[3]。正確的選擇組件能夠顯著的提升測量和控制變壓器的準確性和效率。對此，正確的選擇電力高壓試驗中變壓器組建對于確保電力系統的可靠性工作以及保證居民用電質量有明顯的應用意義。就當前的實際情況而言，電力企業應當在工作中注重電力高壓試驗中變壓器的組件是否合理、是否正確，合理、正確組件組裝不僅能夠提升電力高壓試驗中變壓器的工作效率，還能夠保障電力高壓試驗中變壓器在長時間內不會存在任何的故障，從而真正安全、高效的投入使用，為安全用電、高質量供電提供設備基礎。

2.3 電力高壓試驗中變壓器的過載

電力高壓試驗中變壓器在工作過程中會呈現過載工作的情況[4]。形成這種情況的因素比較多，可能是因為電力企業或者操作人員沒有充足的專業素質，并不了解電力高壓試驗中變壓器的安全運行和操作安全的基本原則，也有可能是因為操作人員的一時疏忽而形成的長時間過載工作。引發過載工作之后，如果任由其繼續工作不予處理，必然會導致線圈發生嚴重發熱的情況，從而導致絕緣層老化甚至損壞，絕緣層的老化以及損壞會引發閘間短路、相間短路以及對地短路等情況，偶爾還會引發油的分解，這些情況都會嚴重縮短電力高壓試驗中變壓器的工作壽命。對此，在電力工作時，應當盡量杜絕電力高壓試驗中變壓器長時間處于過載工作的情況，強化電力操作人員的專業素質以及工作責任感，確保變壓器能夠穩定處于良好的工作情況，確保電力高壓試驗中變壓器的壽命和工作質量，保障電力交流的安全性。

2.4 電力高壓試驗中變壓器不對稱情況控制

電力高壓試驗中變壓器在使用時不僅需要關注負載情況，還需要注重三相負載是否處于平衡運行狀況。根據變壓器的規范標準，變壓器的零序電流必須低于變壓器的低壓側額定電流的25%。但是，在實際的工作過程中，可能會因為操作的疏忽而出現顯著的不對稱工作情況，不僅嚴重浪費能源，還非常危險。變壓器處于出現嚴重的不對稱工作情況，會導致變壓器的損耗異常升高，形成能源浪費。其次便是不對稱的工作情況會導致溫度上升幾十度，從而導致設備或線路升溫從而引發各種故障，導致危險事故的發生。由此可見，必須保障電力高壓試驗中變壓器在穩定的三相負載對稱中進行工作。

3 總結

綜上所述，在電力行業中，10KV配電變壓器的選擇及安裝研究有著十分重要的意義。作為配電線路的安裝人員，必須以提升自身職業技能為目標，保持安全、經濟以及科學為安裝原則，全面分析配電線路的實際情況，充分做好10KV配電變壓器安裝工作，為電力企業整個工程提供殷實的質量基礎。

參考文獻：

[1]柳元召，馬偉.電力變壓器高壓試驗技術及故障處理研究[J].工業b，2015，32（17）：170-170.

[2]雷國波，王中敏.電力變壓器高壓試驗分析[J].中國新技術新產品，2013，41（16）：115-115.

[3]蘆迪.高壓試驗中變壓器試驗的問題及處理方法探討[J].科學與財富，2015，21（14）：64-64.

[4]肖楠.高壓試驗中變壓器試驗現存問題與處理建議分析[J].華東科技：學術版，2015，10（10）：291-291.

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關鍵詞 壓力容器；質量控制；檢驗

中圖分類號 TH49 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-(2012)081-0134-02

壓力容器制造單位為了使制造過程始終處于管理和控制狀態之下，建立了一套適合本單位的完整的壓力容器制造質量保證體系。在該體系的運轉過程中，必須對影響壓力容器制造的關鍵環節進行嚴格控制，才能確保壓力容器的制造質量。

1 材料的控制

壓力容器所處的工況既復雜又惡劣，所用的原材料種類繁多，因此，從原材料入廠到產品合格出廠，必須自始自終堅持主要受壓元件材料的可靠性和可追蹤性。

1.1 材料進廠檢驗

材料進廠后，按訂貨協議核查材料標記和質量證明書等技術資料、外觀質量與材質、規格、型號，各項指標均應符合相應的材料標準。有下列情況之一的材料應進行復驗：

1）質量證明書內容項目不全時。

2）對材料的性能和化學成分有懷疑時。

3）規范或設計有要求的。

4）用戶單位要求增加的項目。材料驗收或復驗合格后方可入庫，編制入庫編號，建立材料登記臺賬，懸掛材料標牌或做清晰標識，分類整齊擺放；與訂貨合同要求不符的材料或驗收不合格的材料，由材料檢查員負責隔離存放，作清晰標識。

1.2 材料的領用與發放

材料發放應手續齊備，檢驗員、保管員和領料員三方共同到場，認真核對材料名稱、規格型號、數量、材料標識等。材料到車間后按工藝程序流轉，并按規定進行標志移置，還要有檢驗員的確認印記

1.3 材料的代用

由于我國壓力容器的結構設計和強度計算主要都是由設計單位進行，制造廠根據圖紙加以制造，設計部門在設計時并未考慮到制造廠的材料庫存情況以及制造過程中可能采用的焊接工藝、板厚、制造質量及檢驗手段等因素，就可能碰到材料的代用問題。

主要受壓元件材料的選用和代用手續應符合《固定式壓力容器安全監察技術規程》（以下簡稱《容規》）、GB150等有關規程和標準的要求。材料的選用和代用必須按審批手續進行。

2 工藝的控制

在壓力容器制造過程中，要求制造廠對每一臺壓力容器都要編制一套完整的工藝文件。這些工藝文件具有指導生產、保證質量、提高效率的作用。在施工過程中，要嚴格執行已定的工藝，從下料，到成型，到焊接組裝，到壓力試驗，每道工序的開始前和完成后，都要經過檢驗員檢查確認，方可繼續，做到在制品隨工藝流程卡一同進入下道工序。

3 焊接質量的控制

焊接是壓力容器制造過程中的一種主要加工工藝方法。焊接質量的優劣直接影響著壓力容器的質量、安全運行和壽命。

3.1 焊接材料的管理

要有專門的焊材庫，有專人負責焊材的保管、烘干、發放和回收。烘干和保溫設備及其設備上的各種儀表應在周檢期內使用。購進的焊材須有質量證明書和產品合格證，標記清晰、牢固。經檢驗員檢查后，方能按要求登記入庫。

3.2 焊工資格與管理

從事壓力容器生產的焊工必須通過《特種設備焊接操作人員考核細則》規定的相應考試項目，持證上崗，并在有效期內承擔合格項目規定范圍內的焊接工作。焊工應在焊縫的相應位置上打鋼印，由檢驗員負責檢查，并記錄在產品檔案資料中。

3.3 焊接工藝評定及焊接工藝

受壓元件之間的焊縫，受壓元件與受壓元件之間的焊縫及其上述定位焊縫和受壓元件母材表面堆焊、補焊均應按JB4708－2005《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行評定。

根據圖樣的技術要求、焊接規程及焊接工藝評定，制訂焊接工藝。對超次返修的焊縫，還應制定返修工藝措施，并應得到焊接技術負責人的認可。

4 焊縫質量的控制

焊縫質量檢驗包括焊縫的外觀檢查、無損檢測、力學性能試驗、壓力試驗等，檢查項目依壓力容器參數不同而異。

4.1 外觀檢查

外觀檢查即檢驗焊縫外觀形狀尺寸（焊縫余高、寬度、與母材圓滑過渡情況等）和表面缺陷（如咬邊、弧坑、表面氣孔、機械損傷等）。對于不符合要求的形狀、尺寸應予修磨，使之高度、寬度等符合標準規定及工藝要求；對于不允許存在的表面缺陷，應予補焊消除。

4.2 無損檢測

無損檢測是在焊縫外觀檢查合格后，對焊縫的內部缺陷進行檢查，無損檢測工作的好壞直接影響著出廠產品的質量。

無損檢測涉及到檢測方法、評定標準、檢測比例、合格級別的確定，在檢測過程中，必須嚴格按照《容規》、GB150、JB/T 4730-2005及圖紙規定要求進行檢測，以保證焊縫及其熱影響區的質量。

此外，無損檢測工作必須由取得相應資格的人員承擔，嚴格執行初評和復審制度，確保底片和評片質量。記錄和報告要完整、準確，并收存于產品質量檔案中，保存年限不得少于容器設計使用年限。

無損檢測中應注意的幾個問題：

1）采用氣壓或氣液組合耐壓試驗的容器，對其A類和B類焊接接頭進行100%射線或超聲檢測。

2）凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊接接頭，以及先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭，應進行100%射線或超聲檢測。

3）對于滿足GB150.3-2011中6.1.3不另行補強的接管，自開孔中心、沿容器表面的最短長度等于開孔直徑的范圍內的焊接接頭，應進行100%射線或超聲檢測。

4）承受外載荷的公稱直徑DN≥250 mm的接管與接管對接接頭和接管與高頸法蘭的對接接頭，應對其A類及B類焊接接頭應進行100%射線或超聲檢測。

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【關鍵詞】壓力容器；設計質量；制造質量；焊接技術；控制措施

0.前言

壓力容器在日常生活中應用較為廣泛,主要作用為在一定的壓力、溫度和易燃、易爆、有毒介質的條件下對特定物質進行加工和處理的特種設備。一旦其質量出現問題,將連帶著大規模安全事故的發生,對個人和企業存在不可估量的高危險系數。這就使容器質量應符合壓力容器的基本要求。第一,對容器內的壓力有較大的承受性,即在足夠的壓力強度下,能夠保持有效地工作狀態。第二,壓力容器的外力作用能夠使其保持原來的形狀。第三,密閉性也是壓力容器必備的特性之一,以保持容器內壓力和防止容器內有毒氣體和物質的溢出。第四,壓力容器應當具有足夠的使用壽命。因此在容器設計或者制造過程中應充分考慮此因素,把握好每一個影響容器壽命的細節,確保品質優良。第五、壓力容器要盡可能的方便制造、安裝、檢查和維修。

一般來講壓力容器的質量由設計質量、制造質量和安裝質量三部分組成,其中制造質量的好壞起著關鍵的作用,尤其其中涉及到的一些工藝技術,例如工藝水平和焊接技術水平等。要想提高壓力容器制造行業的水平,重點是加強質量過程的控制。只有把制造過程中的每個細節把握好,每個環節控制好,才能制造出質量優良的產品來。本文將從壓力容器制造過程中影響質量的幾種因素入手,分析壓力容器制造質量控制的具體措施。

1.壓力容器設計質量的影響因素及控制措施

壓力容器作為特種設備之一,設計質量的好壞是關于其整體質量的第一步。由壓力容器質量安全所引發的事故不計其數,同時也給國民經濟的發展帶來了巨大的影響。因此,壓力容器質量安全的形勢十分的嚴峻,應從生產的眾多方面著手,不斷的完善和解決生產安全方面所存在的不足。設計質量的提高要求技術人員要根據壓力容器的特性,對其材料和零部件的選取等方面進行充分的斟酌和試驗。同時,設計單位技術力量也尤為重要,一些設計團隊的技術支持水平較低,甚至直接導致設計時選用的標準不正確情況的發生。

壓力容器對工作環境要有很大程度的適應性,因此材料選擇尤為重要。為保證壓力容器的質量,盡量減少安全事故的發生,應正確的進行選材、用材。選材不當、材料誤用、材料缺陷等材料原因是造成壓力容器設備事故的主要原因之一。首先,在壓力容器設計過程中,根據容器的具體工作環境及用途,分析材料材質的化學成分及屬性。在考慮材料的適用性的同時,也應綜合考慮材料的成本,進而綜合各種因素選擇既符合生產要求又經濟實惠的材料。在引進材料過程中應加強管制,對是否符合該設備的設計技術要求,化學成分、力學性能、工藝試驗、無損檢測是否符合要求等方面也要加強監管。壓力容器的零部件的質量作為制造過程中的一個首要環節,制造廠家應對壓力容器制造用零部件的采購、驗收、標識、保管、發放和使用等作出規定,以確保壓力容器用零部件的質量和準確無誤,從而保證壓力容器的制造質量。

2.壓力容器制造質量的影響因素及控制措施

壓力容器的制造屬于精密儀器的制造,對制造工藝要求比較嚴格。為了保證壓力容器產品形成的各個階段都處于受控狀態,確保產品質量滿足法規、標準的要求,壓力容器制造工藝、生產過程管理、工裝和模具也應該嚴格按照規定進行。制造工藝應嚴格遵守壓力容器制造的工藝流程。

鋼制壓力容器大多采用焊接方法制成,壓力容器制造過程中的焊接質量控制變得尤為關鍵。焊接生產也是現代工業生產中制造各種機器部件、工程構件和裝備的主要生產方法之一,使得焊接技術對焊接人員的技術水平要求較高。對焊接材料的使用過程應十分謹慎,避免出現差錯。由壓力容器制造單位的技術部門應提供采購技術條件,詳細規定采購焊接材料的質量要求和標準,管理部門應實行具體的監管。進一步避免焊材的錯用而導致嚴重的后果。焊接工藝文件作為指導焊工的關鍵文件,壓力容器的設計除應滿足強度計算、正確選用材料等要求外,在保證焊接質量方面還有一些特殊的要求。焊材的焊接性試驗是為評定其焊接性能的優劣,找到焊接性能最佳所應采取的措施,滿足壓力容器對焊接質量的要求壓力容器產品焊接環境、焊接過程和焊接檢驗都要按照焊接工藝守則和焊接工藝卡的規定執行。

3.壓力容器無損檢測

無損檢測對壓力容器質量的檢驗起到重要的作用。目前,我國主要采用的檢測方法為射線檢測(RT)技術。然而,隨著超聲波檢測技術的日益成熟,特別是數字式可記錄超聲波探傷儀在相關領域的廣泛使用,壓力容器焊縫的UT檢測可與RT檢測等同采用。以期進一步降低制造成本,提高勞動效率,增強企業市場競爭能力。　[科]

【參考文獻】

［1］常引娣.談壓力容器焊接中常見缺陷的成因和防止措施[J].科技信息,2007,(29).

［2］劉彩梅.壓力容器制造質量控制[J].科教創新導報,2010,(14):62.

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關鍵詞：壓力容器制造質量控制措施

中圖分類號：TH49文獻標識碼： A 文章編號：

1前言

壓力容器在工業生產、科學研究及日常生活中的廣泛實用性與壓力容器所具備的特殊危．險性，使得壓力容器在生產制造過程中的質量保證十分重要。本文主要介紹壓力容器制造過程中質量控制的主要環節。

2壓力容器制造過程中的質量控制

壓力容器的制造過程涉及到許多環節，這些環節直接決定其質量和安全性。其中主要的有下述幾個環節。

2．1材料的控制

壓力容器所用材料是由設計者根據壓力容器內部壓力、溫度、介質和環境條件選定的。制造廠對這種材料須有制造經驗，即掌握這種材料的制造工藝性能有試驗數據的積累和實踐經驗。

材料在制造過程中會發生性能變化或者叫劣化。這就要求制造廠能制定出合理的，盡量降低材料性能劣化程度的措施。這些工藝過程有下述幾個方面：

2．1．1火焰切割的影響

此種影響主要表現在兩個方面：第一，切割處滲碳層；第二，熱影響區域硬度升高、韌性降低，這兩個方面都會使材料劣化。制造廠應通過自己的試驗，摸清其劣化程度和數量級關系，以便在制造過程中采取工藝方法，將其消除或將影響降到最低。

根據實驗的結果，一般火焰切割的滲碳層，均在零點幾毫米，熱影響區不過2mm左右，對于性較強的材料，工藝上還可采用熱及其它措施來降低切割熱影響區硬度和減少范圍。各制造廠都有其工藝高招。

在監造過程中，根據材料不同，應有相應要求。對于低合金高強鋼和中溫抗氫鋼及低溫鋼，一般要求將切割滲碳層用機械切削方法去除，當然，同時也就基本去除了熱影響區。對于無法用機械方法達到上述目的時，也要用磨削方法消除滲碳層。此為球片坡切割，就是對切割坡口用砂輪磨削至露出金屬光澤。

2．1．2冷變形的影響

在壓力容器的制造過程中，材料需經過冷變形過程，一般壓力容器冷變形不大。有的制造廠曾對材料的冷變形率3％、5％、7％的性能實驗，結果發現5％以下冷變形的材料性能變化甚微。但是，對于不同材料，冷變形率不同，其性能變化所需進行工藝性試驗，以確定材料經冷變形后是否需采取其它措施恢復其性能。在監檢過程中，對這方面應有清醒的認識。

2．1．3熱處理的影響

在壓力容器制造過程中，對其零部件或產品進行熱處理是必須的。在熱處理過程中，材料性能會發生變化。這樣的熱處理一般有兩種：第一，是焊后消除焊接殘余應力熱處理，稱之為SR熱處理(也叫做PWHT)；第二，正火處理。用在封頭厚壁筒節熱成形上，這兩種熱處理弄不好也會對材料性能產生不利影響。例如，SR處理，最高溫度不能超過材料的相變溫度，但是也不能過低，必須控制在一個合適的溫度范圍之內，否則會對材料性能產生不利影響。還應當注意兩點：一點，有的材料SR溫度范圍較寬，控制起來較容易；有的材料SR溫度范圍窄一些，控制較困難一些。第二點要注意熱處理設備本身的質量，即熱處理設備的控溫和調溫功能是否滿足要求。有的熱處理爐爐內均溫調控功能不好，有的熱處理爐，調溫效果不理想，還有的熱處理爐使用時間長，保溫效果較差，因此，熱處理設備(爐)應當定期進行檢測和維修，這也是確保SR熱處理質量的關鍵環節之一。再如，正火處理后的熱成形，其基本要求是成形過程必須在相變溫度最好在相變點溫度+(20℃ ～30℃)之上完成。這一點最好有現場測溫儀檢測，控制成形終止的溫度。有的制造廠有時不太注意這個問題，監造過程中必須予以足夠重視，對違規的應堅決予以糾正。因為，根據實驗結果，SR熱處理的溫度過高或過低(超過規定溫度4-30℃以上)，材料的韌性(AKV)會降低；正火熱成形在相變點之下完成，材料可能因變形產生缺陷而造成壓力容器安全隱患。

2.2 焊接控制

編制壓力容器焊接工藝時，給出的焊接規范是一個范圍，這有利于焊工操作。但在實際焊接過程中，焊接參數是一個給定值(表值)。有的制造廠在焊接檢查記錄中填寫的焊接參數與焊接工藝一樣(是一個范圍)。這是不真實的，也是不負責任的。因此，焊接參數控制必須以焊機上的表讀顯示數值為準，焊接記錄也必須填寫這個表示值。這一點應當予以足夠的重視。焊接質量就是靠焊接參數來保證的。焊接參數記錄不能反映實際情況，甚至不按焊接參數施焊，那后果不堪設想，所以，必須真實記錄實際施焊參數。另外一個參數是焊接速度，這是焊接過程中保證線能量(焊接輸入熱)的關鍵環節。在制造低溫容器時，要求焊工一根焊條在保證焊接質量的前提下，盡量增加焊接長度。

2．3 熱處理控制

壓力容器制造過程中，有時需要進行熱處理。常見的熱處理有下述幾種：消除焊接殘余應力熱處理、正火熱處理、調質熱處理和固溶化熱處理等等。

不管哪種熱處理，均要控制加熱(升溫)、保溫、降溫三個階段。應當強調的是，在調質處理的淬火階段和固溶化處理的降溫階段，要有足夠快的冷卻速度。這個冷卻速度，一般根據鋼的連續冷卻曲線來確定。因此，必須把握住這個至關重的數值。有的制造廠采用噴淋淬火，這比水池淬火冷卻速度更快，效果更好。

2．4 無損檢測控制

無損檢測就是我們通常稱之為探傷。在壓力容器制造過程中常用的探傷方法有射線、超聲波、磁粉、滲透幾種。這幾種探傷方法可分別檢測母材、焊縫、表面和近表面的缺陷，確保壓力容器的質量。

首先要明確設計要求的探傷方法及合格標準，看其是否能執行，有時也會出現圖紙要求的特殊探傷方法。

其次，無損檢測往往實踐經驗顯得更為重要。同一臺儀器，不同的人操作，結果可能不一樣。經驗豐富的人，往往正確準確，特別是超聲波探傷。

第三，控制探傷儀器和器材的質量，這對探傷結果的評定是至關重要的，質量不好的器材，會導致誤判。

第四，不斷開發新技術，為壓力容器質量安全提供更多的保障技術和手段，有的制造廠開發出長方形截面長形內壓容器角對接焊縫射線探傷技術，使這類承受高壓力容器的角對接焊縫質量得到保證。

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[關鍵詞]壓力容器;質量控制;制造過程

中圖分類號：TH49 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）28-0051-01

引言

壓力容器質量控制作為一項復雜的系統工程，需要從設計、制造、檢測、安裝等一系列環節進行嚴格控制，避免出現錯誤。因此需要在壓力容器制造過程中做好檢驗和監督工作。

一、基本要求

在保證安全的情況下盡力滿足產品能有效長期運行，在一定內壓的作用下保證其強度足以使其不失效與不被破壞;一定大小的外力作用之下，完全能抗壓并保持原樣;密封性滿足要求，攪拌等情況下不存在泄漏;制造安裝及檢查、維修方便，壽命足夠長。而需求的不同，對產品也會提出相應的不同要求，在大多數情況下，除壓力因素之外，介質與溫度相關的特性、介質的化學特性及其對材料的腐蝕性等方面皆須考慮。

二、制造過程中的質量控制

2.1 制造工藝

和普通的機械產品加工做比較，制造壓力容器有單臺套多品種的特點，制造廠商須對各臺壓力容器編一套完善的工藝文件。它們有指導生產制造的意義，保證產品的質量，可提高生產的效率。編制正確合理的工藝文件之后，最關鍵的是在制造過程中須嚴格執行已編定的工藝文件。每工序完成之后，生產者與檢驗人員須共同于工藝流程表上簽名作認可，做到在生產狀態的產品能隨工藝流程表，一同到下工序。

2.2 材料

壓力容器每處受壓的部件，有各不相同的運作條件，材料的使用乃是設計者據產品的溫度與內壓、介質及條件環境所選定出的。進廠后的材料須依訂貨的協議，核準材料的生產廠家提供的相應的材質證明文件（或是有效的復印件亦可）;材料的性能、質量、規格與標志應符合相應的標準，材料合格則可進庫。若有疑問可以進行復驗工作程序，合格之后方可投入制造使用過程中。制造過程中的材料也許會出現性能劣化的現象，必須合理采取盡可能使其性能劣化程度降低的方案。火焰作切割，切割處的滲碳層及熱影響區域的硬度升高及韌性降低，這些都能使材料性能劣化。據不同材料，對低合金高強鋼、低溫鋼，常須將切割滲碳層以機械切削的方式去除（這樣也基本除去了熱影響區域）;而不能使用機械方式的，則可以磨削的方式即球偏頗式切，達到割消除滲碳層的目的。冷變形的過程，常對材料性能的變化影響不是很明顯，若是有特別要求的，須確定材料經過冷變形后，是不是需進行其他的方案。對其零部件、產品開展熱處理過程，這也許會致材料的性能發生變化，熱處理常為焊后消除焊接殘余應力的熱處理與正火處理兩種類型。熱處理過程中，須有測溫儀檢測在現場運作，盡可能地防止材料或因變形而致缺陷，最終引發產品的安全隱患。針對所用材料的特點，由原材進廠至合格產品的出廠，須由始至終地堅持重要受壓元件的材料其可靠性和可追溯性。

2.3 焊接

由材料的焊接性試驗和實踐基礎，選取合適的焊材與確定焊接參數編制相應的焊接工藝文件。依據母材的物理性能，力學性能和冶金性能，對焊材進行選取工作。低合金鋼及碳鋼制的產品常常是按強性原則進行選用工作，焊縫金屬的力學性能大于等于母材規定限值;低溫容器須保證強度大于等于母材強度，另外接頭在低溫環境中的韌性也須大于等于殼體材料在低溫環境中的韌性;有耐腐蝕要求和高溫的容器，須保障焊縫有和母材較為接近的抗腐蝕和高溫的性能，選取焊材的化學成分和母材的則須大部分相同即可;在焊接不同強度級別時，本是選取等級是低強度的焊材，不過特殊情況下可選取等級為高度的焊材;結構剛性大及形狀復雜、焊件厚度大，需采用抗裂性較好的低氧焊條;選取焊材時，須考慮剛度條件及使用條件、結構工藝的因素和焊接方案等。產品的制造過程中經常使用的焊接方法有焊條電弧焊、氣焊、埋弧自動焊和鎢極氣體保護焊等，它們是在不同的焊接領域得以運用。焊接工人必須經過考試，取得當地鍋爐壓力容器安全監察機構頒發的合格證，才允許焊接受壓元件。

2.4 幾何尺寸與外觀

須確認原材料的主要尺寸、外觀質量及標識是不是滿足了要求，須沒有相應標準規定中或設計文件中的不允缺陷情況，對尺寸誤差進行檢查工作，以確定是不是在標準范圍之內，外觀不合格的原料，不得使用。制造過程中外觀焊縫未焊透或咬邊等都會有應力集中的情況，按容器類別要求的咬邊情況進行檢查，如果是允許咬邊的容器，咬邊不是很嚴重，就修磨以消除，若是嚴重，則須進行補焊工作，電弧打傷、機械劃傷等須及時地進行修磨工作以消除。對角焊縫焊角尺寸進行抽查工作，重點檢查焊接接頭有沒有裂紋、根部是否焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、夾渣和飛濺物、有無咬邊現象等;母材表面不能有卡具焊接、機械劃傷等現象;對焊縫棱角度、焊縫余高、對口錯邊量、殼體直線度、殼體圓度、殼體內徑、封頭形狀偏差、焊縫布置、管口方位、容器總長等進行檢查，嚴格控制在標準允差范圍內。

2.5 無損檢測

原材進廠、加工零部件、組裝產品都涉及了無損檢測工作，這直接會對產品質量有影響。通常的探傷途徑有超聲波、射線、滲透、磁粉等，可以分別檢測焊縫、母材和近表面、表面的缺陷現象。探傷前須明確探傷方案與合格標準及適用度，控制探傷儀器與器材的質量，產品若是有過高的要求則會大量返修，若是過低要求可致遺留缺陷在使用中誘發事故隱患。無損檢測的工作量通常約占整個生產工作量百分之十五至百分之十六，須由相應資質的人員承擔此項工作及嚴格執行相應的初評復審制度，以確保底片及評片的質量，記錄報告須完整、準確，并收存于產品質量檔案之中。

2.6 焊后熱處理

熱處理的工藝須據焊接的工藝評定報告數據來進行編制工作，不同厚度、材料、溫度范圍及保溫時間。溫度若不準，則會影響材料的各方面性能。

2.7 耐壓試驗

耐壓試驗乃是成品檢驗密封性能、強度的過程，以保證日后的運行安全可靠。耐壓試驗應選用兩個量程相同的、并檢定合格的壓力表，量程應為1.5～3倍的試驗壓力，精度等級不得低于1.6級，表盤直徑不得小于100mm。試驗前各連接部位的緊固件應裝配齊全，保壓期間不得采用連續加壓維持壓力不變，無滲漏，無可見變形和異常聲響為合格。進行耐壓試驗的時候，須有安全意識，試壓中若出現滲漏的情況，須按規定卸壓后，再給予補焊或對螺栓進行緊固，不能帶壓補焊、緊固螺栓，嚴禁在設備帶壓情況下有無關的試壓作業現象。此過程須嚴格按照相關技術文件及國家的有關標準規定執行。

2.8 出廠文件

產品出廠質量證明文件在相關的標準規范之中都是有詳細的要求的，須不缺項。要保證出廠文件的準確及科學性，須由有資格工作者進行審核工作。

三、結束語

總之，建立壓力容器制造質量保證體系：就是實行由過去管結果，變為管過程;從對產品質量把關為主，轉入到以預防產生不合格產品的全面控制為主。

參考文獻

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【關鍵詞】壓力表 采購質量 控制

壓力表是石油企業中廣泛應用到的一項管理設備，主要負責對生產中的各項工序進行壓力檢測，監測產品在生產過程中的形成條件和生產的正常進行，在產生安全問題時能夠進行及時的反應。在壓力表中裝置有自動連鎖裝置和傳感裝置，形成了一道反應迅速的安全防護，能夠發揮防范事故和保障生產人員的人身安全的作用。石油企業中的工作條件多為高溫、高壓和腐蝕嚴重，因此，在進行壓力表的采購時就需要采取相應的措施進行嚴格的質量控制。在進行壓力表的采購過程中首先要對其生產企業的情況進行了解，在簽訂采購合同時要對內容進行檢查，加強與生產廠商的固定合作，并對供應商的產品進行定期的質量抽查，采用專業的質量統計方法，加強質量檢驗和質量分析，在壓力表的運輸、使用和存儲中要加強管理，對使用中的壓力表要進行質量跟蹤，保證使用安全。

1 壓力表的質量出現的問題及原因

在近些年對石油企業中的壓力表進行抽檢的過程中，一共抽檢了來自國內的50家壓力表的生產和銷售企業中的280批產品，產品的類型為一般類型的壓力表、精密型的壓力表、耐震型的壓力表和數字壓力表等，其中有40批產品出現質量問題，在一些批次中產品存在的質量問題較為嚴重，其中的不合格參數達到了10個，充分證明在進行采購的過程中沒有經過嚴格的質量控制。在進行壓力表的使用測試中，一些關鍵性的指標參數不合格的次數甚至超過了8次，抗震性能不合格數為5次，抗運輸性能不合格數為6次，產生的零點誤差和因輕敲和位移產生的指針不穩現象4次，產品的示值和標示的不規范達3次。

對石油企業中的壓力表抽檢結果進行分析，并對問題產生的原因進行總結，主要包括以下幾個方面：

1.1 壓力表出廠質量控制不嚴格

壓力表的超靜壓、回差等不合格說明在壓力表的生產過程中存在質量問題。在一些生產廠家中，由于對壓力表的生產技術標準不能夠進行準確的掌握，使得生產中的重要環節不能達到技術要求。

1.2 壓力表的采購管理缺乏

在石油企業對壓力表進行采購的過程中，不能進行良好的質量管理，在購買產品之前沒有對壓力表的供應商的生產規模、質量信譽和資質合法情況進行嚴格的考察，對產品的采購沒有進行制定確定的標準，在采購合同中缺少與質量有關的要求。

1.3 壓力表的附件生產不符合企業使用要求

由于在簽訂的合同中不可能將所有的要求都進行具體的闡述，因此，生產廠家很容易就會忽略采購合同中包含的特殊要求，在生產的過程序中就不能按照石油企業的使用要求進行生產，壓力表也就不能符合質量要求。在一些生產企業中，由于企業的生產實力不夠，缺少關鍵附件，在進行另外的采購時就很難保證附件的整體質量，在此基礎上生產出的壓力表就難以保證質量。

1.4 運輸和安裝過程中監管不到位

生產廠商在進行壓力表的外包裝過程中采用普通的紙盒，在進行裝卸和運輸的過程中很容易就會發生碰撞，造成損壞。壓力表在石油企業中多使用在危險的環境中，因此對使用的安全性相對較高，產生的損壞會影響到讀數的正確顯示。在運輸的過程中，容易產生指針的位移。如果由不了解具體的操作要求的人員進行操作，就會使得運行中的壓力表產生質量問題。

2 壓力表采購質量的控制

在壓力表的采購過程中進行質量控制有著不同的途徑和方法，在采購的過程中進行嚴格的質量控制就是其中有效的方法之一。其主要內容包括：加大與生產廠商之間的合作，并對供應的產品進行檢查。對采購的壓力表進行質量統計和分析。在進行運輸和存儲的過程中要加大管理力度，對于不合格的供應商要中斷與其進行的合作，保證產品的使用質量。

2.1 加大與供應商的合作力度

在進行壓力表的質量控制時要從貨源進行控制，保證供應商的信譽和生產質量，隨機抽取樣品或簽訂數量較小的訂單，在對其情況進行掌握后在與之簽訂合同，建立長期的合作關系。

2.2 對廠商的生產質量進行定期檢驗

簽訂必要的質量保障協議，石油企業要和生產商進行良好的溝通，對于產品的生產要求進行強調。定期組織技術人員對生產商的產品質量和質量保證能力進行檢驗，保證其質量生產體系有效實行。在進行抽檢的過程中，從生產程序，操作水平、機械設備、原材料和生產環境等方面進行檢查，對其在生產過程中的質量控制和產品檢驗等方面進行深入了解，并對于相關的文件記錄和質量記錄進行認真查閱，切實保證壓力表的生產質量。

2.3 做好進貨質量檢驗，進行質量統計

在進行壓力表的進貨時，要做好嚴格的質量檢驗，保證產品滿足使用要求或合同中的質量標準。在進廠驗收時，驗收人員要遵照有關的質量標準進行嚴格把關，對產品進行外觀的檢查，將產品和說明書進行認真核對，對壓力進行測試，對于特殊的生產要求要將合同中的條款進行一一核對。在條件允許的情況下，要對產品進行一一檢測，保證產品質量合格。在進行抽樣檢查的過程中，要選取科學的方法進行抽樣，保證抽樣的產品質量具有充分的代表性，對檢測結果進行認真的分析，不僅要保證產品能夠符合使用的標準，還要進行質量的統計，計算出關鍵指標，對質量水平進行充分把握。

2.4 嚴格控制存儲、運輸和使用的過程

在進行壓力表的存儲和運輸的過程中，要掌握相關的注意事項，并進行逐步的規范，保證使用前的壓力表的質量。在進行包裝的過程中，可以在包裝箱內加墊減震泡沫，避免在運輸的過程中因震動和擠壓使產品受到損壞。在進行入庫時，要進行分類存儲，并保證存放時的質量完好。在運輸的過程中要做好相應的監管措施，保證壓力表能夠完好無損的暈倒使用場地中。在進行壓力表的安裝時，要嚴格遵守安裝的標準，保證安裝的準確性，確保壓力表的使用質量。

2.5 進行使用中的質量跟蹤

對于使用中的壓力表要進行及時的情況跟蹤，保證在使用中的質量狀況，并進行及時的信息反饋。一些生產質量沒有問題的壓力表在使用的過程中會產生質量問題，工作人員在發現使用異常后要進行及時的匯報和處理，避免因質量問題造成安全生產事故。

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在確保了產品安全性的前提下,可以盡量提升產品使用的壽命，內部強度足夠強，以確保它不會產生生產的失敗并且不被破壞;能夠在一定范圍的外力之下進行工作,密封性好;使用的過程中，不出現泄漏的情況。壓力容器應用的行業不同也會有不同要求，要求能夠應用與各種各樣的生產之中。在大多數情況下，除了要考慮壓力和溫度對壓力容器的影響，也要考慮該介質的化學性質和是否耐腐蝕性多方面進行考慮。

2壓力容器的制造過程

制造過程通常分為以下幾個方面，包括設計和加工，鉚接，材料和焊接,無損檢測和測量物理和化學。檢驗整體與部分的協調和制約,它們共同構成壓力容器的制造過程。應用面相對比較大，對于不同的行業也有不同的目的，即使在同一類行業亦因客戶的需求，有這不同的差異，所以就導致壓力容器類型的多元化。規范和標準在壓力容器工作的時候,能夠耐高溫,在真空，腐蝕和其它條件下都可以正常的運作，所以壓力容器就需要更高的安全性能。壓力容器的綜合性決定壓力容器與多個行業和學科都有相應的聯系,所以在壓力容器的制造過程中也需要其他領域的協助，壓力容器的廣泛性它所包含的學科都會對這門技術產生一定程度的影響，所以尤其要注意其他學科對壓力容器的配合。

3壓力控制的質量控制

與傳統的機械產品進行比較，壓力容器具有許多特殊的特征，制造商需要編譯各套壓力容器的使用說明,綜合處理壓力容器注意事項。對他們進行有根據的指導生產，以確保產品質量，提高生產速度。在準備正確合理的文件說明之后，最關鍵的是在實踐的過程中要嚴格根據已定工藝文件說明進行操作。在完成每一個過程后，生產商和檢查員應共同在文件說明上簽名,以使產品連同該過程進行下一個步驟;

3.1當鉚接時必須遵循容器布局進行組裝焊接對接焊縫的位置，以避免不必要的開口虛焊現象

3.2壓力測試必須有安全意識,如果有滲漏，要根據規定進行焊接或螺栓加固，嚴禁出現在壓力測試的時候出現無關設備運作的現象

3.3確定測試壓力數值，如果設計溫度為大于或等于由有色金屬200攝氏度，要注意運用公式

3.4容器直立在水平液壓試驗時，液柱的測試壓力要設定為靜壓.

3.5在夾套容器的膨脹壓力試驗時,要保證壓力內管的校準是穩定的。如果不滿足要求,應使內筒同時保持一定大小的壓力，從而使測試的整個過程中，壓力差值小于設計壓力值。

4制造壓力容器的材料

4.1壓力容器中，不同部件具有不同的操作條件和使用材料，根據產品的溫度,內齒，媒介和所選擇的環境條件會有不同的設計。不同的材料可能會在不同的作業方式下遇到性能下降的現象,所以在制造過程中,要采取合理的措施，盡可能的減少其性能的劣化的程度。使用高溫切割時，切割時的熱量也會影響壓力容器的韌性和性能的下降。根據材料的差異，采取不同的切割方式,使負面影響降到最小

4.2不能用機械作業的,可以采用磨削方式消除透水層，冷變形加工往往不會影響材料特性，如果有特殊要求，應來確定冷變形后的材料需不需要其他方式來處理。然后要確定其零件設備是否在進行熱處理的過程中有材料性質的改變。溫度必須是在一定的范圍內，才能保證設備的工作性能不會發生改變。同時也要注意熱處理設備的本體是否達到了熱處理的要求，要對溫度恒溫器進行經常測試和維護。

5結語

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關鍵詞：壓力容器；焊接；控制措施

引文：壓力容器，英文為pressure vessel，通常指在工業生產中用于完成反應、傳質、傳熱、分離和儲存等生產工藝過程，內部或外部能夠承受氣體或液體的貯存壓力，或該介質的高溫、高壓等有毒或腐蝕性化學成分的密封容器。嚴苛的工作環境，要求壓力容器有較高的載荷承載力和抗腐蝕力。按照全面質量控制標準，可將壓力容器的制造過程分為設計、工藝、材料、焊接、熱處理、檢驗、理化和無損檢測等八個質量系統，其中焊接質量控制系統是最重要系統之一。因此作為壓力容器制造過程中的重要控制環節的焊接質量就必須通過相關標準，符合相關規定，防止焊接不合格帶來的一系列危害后果的發生。

日常生活中，最常見到的焊接方法包括埋弧焊、手工電弧焊、鎢極氫弧焊、熔化極氣體保護焊等。焊接方法很多，具體采用哪種方法要視具體情況而定。而最常用的、用的最多的焊接方法是對焊接工人身體傷害最小的埋弧焊和操作最方便靈活的手工電弧焊。在埋弧焊中，因為電弧是在一層顆粒狀的可熔化焊劑保護膜下不斷燃燒，隔離了電弧光的外露。手工電弧焊顧名思義更加依賴焊接工人的體力，使用的設備簡單，使用目地是保護焊接熔池，防止和大氣接觸。國家對壓力容器的焊接質量十分關注，做了很多立法上的規定，國家勞動部門對壓力容器的焊接質量監督也是十分嚴格的，為此制定了一系列的監察規程。每個生產廠家都必須嚴格遵守按照監察規程制定的、經過所在地勞動監察部門批準的《質量保證手冊》中的焊接質量控制系統的有關內容及制度。

一、影響壓力容器焊接質量的各種因素及控制措施

化工壓力容器的焊接質量存在諸多缺陷，有位于焊接接頭的表面，用肉眼或低倍放大鏡即可觀察到的外部缺陷和位于焊接接頭內部，需用無損探傷方法或破壞性試驗才能發現的內部缺陷。要想探究壓力容器焊接過程的質量控制措施，就必須在結合相應缺陷的基礎上，找出影響壓力容器焊接質量的各種因素，本文將這些因素大致歸為以下幾種。

1.1焊接材料的質量和焊接試板的制作

焊接材料和焊接試板在一定程度上都可以說成是對其質量的要求。焊接材料即我們通說的焊條，它的化學成分需要與焊體成分符合，否則，極易產生焊接裂紋、未融合等現象。焊接試板是檢驗產品焊縫質量的重要標準，焊接正式產品之前，先采用相同材料，相同接頭形式的小塊工件進行焊接，這塊工件就被稱為“試板”。目的是實驗焊接規范，測試焊接結果，用于保證焊接正式產品的時的焊接質量。所以它的材質與工藝需要同產品的主焊縫完全保持一致，也就是質量上的統一，否則就會產生焊接尺寸不合格，角焊縫單邊或下陷量過大等缺陷。

1.2焊接工藝

焊接工藝是由焊接方法確定的，不同的焊接方法決定了不同的焊接工藝的實施。焊接工藝主要根據被焊工具件的材質、型號、化學成分、焊件結構類型、焊接性能要求來確定。焊接工藝對碳鋼的預熱、焊條條件、坡口形式、工藝參數、熱處理等作出了不同的要求。如焊接工藝參數，由于母材熔化到第一層焊縫金屬中的比例最高達30%左右，所以第一層焊縫焊接時，應盡量采用小電流、慢焊接速度，以減小母材的熔深，也就是我們通常說的灼傷。因此，要注重焊接工藝在不同母材上的不同操作。焊接工藝參數的驗證主要是通過焊接工藝評定來實現。

1.3焊工的技術水平

人的主觀能動性對事物的發展具有重要作用。壓力容器的制作是由焊工來完成的，因此焊工的技術水準、實際操作能力是決定焊縫質量的重要因素。相同的工作環境、同樣的設備標準因焊工的技能大小和經驗富貧而使得壓力容器的最佳工作性能發揮不同。如焊縫余高即焊縫高出母材的高度值過高，通常就是由一些焊工的習慣導致。現實生活中，壓力容器的焊接存在的諸多缺陷主要是由人機工作性能和狀況、材料的選用、焊接的方法、工作環境的影響等因素引起的。而且更多時候是各種因素相互交織，導致焊接更難以把握。但是“世上無難事，只怕有心人”，只要焊工掌握強硬的技術，嚴格操守焊接工藝，就能夠在最大程度上避免這些缺陷的出現。

二、壓力容器焊接過程的質量控制措施

唯物辯證法因果關系的辯證原理要求我們要尋因究果，揭示本質，提高科學預見事物的能力。綜上，我們可以總結出以下幾種控制措施：

2.1加強焊接材料的質量控制，保證產品焊接試板的合格

焊接材料的材質必須符合國家規定的標準和行業指標，什么樣的母材就要選擇與之相適應的焊接材料。以不同強度級別鋼為焊體材料的焊接，通常情況下要選用低強度等級的焊接材料，只有在極個別的特殊情形時，如點固焊或厚板的第一道焊，才選用高強度等級的焊接材料。要保證焊條的質量，須選擇相應焊條型號，焊工需要嚴格按照《焊條質量管理規程》的規定實施操作。

產品的焊接試板作為實際焊接狀態的一部分，其最終檢驗結論決定著施焊產品的合格與否。因此要嚴格檢驗產品的焊接接頭和受壓元件的力學性能和彎曲性能，檢查是否滿足國家規定的標準規范和行業的設計要求。要按照GB4744-2000《鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗》的標準對焊接試板進行拉伸實驗、彎曲實驗和沖擊實驗，必須保證焊接試板的焊縫力學性能試驗的合格，對實驗不合格的要進行相應復驗，復驗仍達不到要求的，焊接試板可判為不合格。

2.2加強對焊工的管理

合格的焊工要具有豐富的專業知識，必須持國家考試證書上崗就業，企業也必須聘用這樣的工人進行壓力容器的焊接操作。企業要根據各個步驟的難易、各道工序的工作特點，并結合焊工的技能水平，合理的安排焊工，保證焊接工作的順利進行。同時要對在崗焊工進行定期的技能培訓，使焊工形成“虛心接受任務，認真讀通圖紙，嚴格按工藝施工，時刻保持工作環境整潔，保證設備器具擺放整齊”這樣一個工作流程，提高焊工的綜合素質。作為焊接工人自身，必須遵守職業操守，不斷提高自身素質和職業修養，修其品德，誠信工作，腳踏實地，努力鉆研業務，嚴守操作規范，勤于思考，使理論與實踐結合起來，不斷更新自己的業務水平，增強工作能力。

2.3加強對焊接設備的管理

焊接設備包括焊機、焊接工藝裝備和焊接輔助器具。焊接設備尤其是對精密性及儲存環境要求嚴格的材料要嚴格予以妥善安置與管理，否則，處理不善，將導致焊接工作終止，貽誤工期。例如，在使用液化石油氣時，環境溫度需控制在60攝氏度以下，氣瓶要遠離火源5米以上，以防止爆炸的發生。焊條使用前需要烘干，否則焊縫內部就極易出現氣孔這樣的缺陷。

結語

綜上所述，焊接對壓力容器的質量、使用壽命、安全性、生產效率和成本起著至關重要的作用。本文通過分析焊接質量的影響因素，得出壓力容器焊接過程的質量控制措施，希望對壓力容器焊接工業的健康發展有所幫助。

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