1我廠脫硫工藝流程：

結合我廠實際，我廠脫硫工藝采用了爐內摻燒脫硫劑（電石泥）固硫，和爐外煙氣FGD濕法脫硫相結合的二段式脫硫方式。生成副產物未氧化的亞硝酸鈣（CaSO3•1/2H2O）與自然氧化產物石膏（CaSO4•2H2O）的混合物直接拋棄。

1.爐內脫硫：

過程：用電石泥作固硫劑，煤泥經刮板機進入下倉，在下倉投入電石泥，與煤泥按一定比例混摻，由預壓螺旋送至攪拌倉，再次攪拌均勻后由濃料泵送至鍋爐本體內進行燃燒，達到固硫的效果。

優(yōu)點：爐外脫硫設施前SO2濃度可以降至500-800mg/m3，電石泥的固硫率在30%左右。

無需添加任何其他設備即可進行，節(jié)約成本及設備投入。

1輕烴脫硫加工工藝的幾個要點探討

1.1脫硫技術的現狀

目前國內一般采用干法脫硫和濕法脫硫兩種辦法對天然氣進行脫硫工藝。濕法脫硫工藝一般用于脫硫大量輕烴、含硫量高、對脫硫精確度要求不高的工藝。它是兩種基本流程相似的化學和物理脫硫法，該操作流程比較復雜，依靠脫硫劑中的吸收劑與天然氣中的硫發(fā)生反應，整個工藝過程使用裝備較多，消耗也多，輕烴經過再生塔時會產生吸收劑進行再利用，但需在發(fā)生反應的同時一直補充脫硫劑。中間還要處理反應產生的廢液，濕法脫硫工藝并不屬于精準脫硫方式。國內對輕烴脫硫產品的要求是含硫量每立方米要低于5mg，國際對它的要求標準是含硫量在每立方米1mg左右。為了可以滿足相關要求標準我們可以采用干法脫硫，這種方法能源消耗少、需求資金設備少、操作方法流程簡單易操作，使用的固體脫硫劑將硫化物附著在塔內進行反應脫硫,需要兩塔或者三塔串聯完成，用這種方法進行脫硫工藝不會產生廢物，精確度很高。

1.2確定工藝路線

輕烴原料中含有的硫元素會造成硫含量在丙烷和丁烷中超標，要想減少它們的含硫量就應該在進氣裝置前安裝一套脫硫設備，這種先脫硫再加工的方法操作起來比較簡單方便還符合要求，很適合推廣使用。在脫硫劑沒有飽和的情況下有比較長使用壽命，一般有2到3年的使用期。根據實驗考察計算發(fā)現，脫硫工藝的溫度應該保持在25℃上下，脫硫后的原料含硫量要在每立方米0.1mg以下。原料脫硫的過程是原料先經過低點排出原液氣使之進入加熱器，由導熱油在輔助的情況下加熱到25℃，原料氣和氧氣混合后會流入脫硫塔，控制溫度在25℃的情況下嚴格控制好空氣補給量，脫硫后原料氣經過在加工過濾凈化，最后進行氣體處理。

1.3選擇脫硫劑

[內容摘要]本文介紹了國內電廠煙氣脫硫主要為濕法和干法工藝，重點分析了濕法和干法的技術和經濟特點，并對脫硫工藝選擇提出了建議。

[關鍵詞]煙氣脫硫濕法干法比較

1概述

煙氣脫硫是電廠控制SO2排放的主要技術手段，目前已達到工業(yè)應用水平的煙氣脫硫技術有十余種，大致可以分為干法和濕法，但能在300MW以上大容量機組使用的成熟脫硫工藝并不多。根據國內目前的實際應用推廣情況，國內各大脫硫公司已投運的300MW級機組煙氣脫硫裝置均為石灰石/石膏濕法。干法技術在國內300MW大容量機組上全煙氣、高脫硫率還沒有運行示例。最近武漢凱迪股份公司正在推廣德國WULLF的RCFB（內回流循環(huán)流化床）技術，該技術在國外2000年曾有1套在300MW機組上投運，3個月后停運，現國內有1套剛開始在恒運電廠1×210MW機組上投運。另有1套已投運的CFB脫硫，運用于小龍?zhí)?×100MW機組。

以下對濕法和干法兩種工藝流程，全煙氣、高脫硫率下的技術、經濟進行了綜合比較。

2石灰石/石膏濕法脫硫技術流程特點

編者按：本論文主要從蘇州熱電企業(yè)清潔生產水平整體概況；蘇州熱電行業(yè)清潔生產存在的具體問題及原因分析；蘇州熱電企業(yè)清潔生產水平的改進對策等進行講述，包括了供電煤耗水平、生產設備水平、廢棄物防治水平、能耗較高,污染較大、背壓機組使用不普及、缺乏細致生產技術管理手段、大力推進清潔生產審核、恰當安排運行方式、采用成熟先進的脫硫除塵技術、大力實施設備改造,提高運行經濟性、健全節(jié)能管理機構,強化節(jié)能管理工作等，具體資料請見：

【摘要】環(huán)境因素已成為制約燃煤電廠發(fā)展的重要因素,污染得不到及時有效控制的企業(yè)在法律和政策下無法生存,推行清潔生產是熱電企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必由之路。通過對蘇州熱電企業(yè)清潔生產水平的調研,發(fā)現蘇州熱電行業(yè)清潔生產目前存在的普遍問題,并提出了改進對策,旨在降低熱電企業(yè)的污染物排放,提高資源能源利用率,減少對資源的消耗和浪費,實現經濟與環(huán)境的“雙贏”。

【關鍵詞】熱電;清潔生產;問題;對策

蘇州市是全國推進熱電聯產較早的地區(qū)之一。國家發(fā)改委2004年下發(fā)的《節(jié)能中長期專項規(guī)劃》明確指出:熱電聯產與熱、電分產相比熱效率提高30%。集中供熱比分散小鍋爐供熱效率提高50%。“熱電聯產”由于比熱、電分產在能源利用效率上更節(jié)能,采取集中供熱比分散供熱在熱量生產環(huán)節(jié)上更節(jié)能,“熱電聯產”逐步取代傳統的大批高污染、高能耗、低效率的企事業(yè)單位燃煤、燃油小鍋爐,對減少蘇州城市和工業(yè)區(qū)環(huán)境污染起到了不可估量的重要作用。“熱電聯產”這種被廣泛采用的環(huán)保節(jié)能的能源利用辦法,形成了一類專門的供熱行業(yè),并作為地區(qū)電網的補充和支撐電源。截止2008年蘇州市擁有熱電聯產企業(yè)66家,其總裝機容量約為1983MW,設計供汽能力約為9301噸/小時。

1蘇州熱電企業(yè)清潔生產水平整體概況

近幾年蘇州熱電企業(yè)在清潔生產上做了很多具體工作,經過調查總結出以下三方面典型做法:①在循環(huán)流程改進上挖掘潛力。②在安裝變頻裝置上挖掘潛力。在調研中發(fā)現,無論是大型發(fā)電企業(yè),還是中小型發(fā)電企業(yè),均在安裝變頻裝置,都認為是節(jié)省廠用電的一項有效措施。③在小改小革上挖掘潛力。在工業(yè)企業(yè)中,經常性的小改小革是挖掘生產潛力的一項有效手段,在熱電企業(yè)的節(jié)能工作上同樣是如此。在調研中,幾乎所有企業(yè)為清潔生產都在這樣做,并且均有成績。

依靠科技進步打造一流鋼鐵強廠

——科協分會成立大會上的講話

各位領導、各位來賓、同志們：

第二煉軋廠自6月10日誕生以來，通過逐步建立各組織機構，積極推出各項管理舉措，使我廠的各項工作得到了有效開展。今天，在努力實現一期工程達產達效，全力推進二期工程全面開工建設的關鍵階段，安陽鋼鐵集團有限公司科學技術協會第二煉軋廠分會（以下簡稱第二煉軋廠分會）成立，這是第二煉軋廠全體科技工作者的一件喜事，也是我廠的一件大事。

自2002年3月19日成立120噸轉爐工程指揮部以來，我廠科技工作者為這項浩大的工程付出了大量的心血和汗水，借此機會我代表全廠干部職工向全體科技工作者表示衷心的感謝。公務員之家版權所有

三年多來，無論是工程建設時期，還緊張的生產組織中，我廠科技工作都取得了輝煌的成績。

[論文關鍵詞]：微生物采油技術發(fā)展機理

[論文摘要]：目前，微生物采油技術引起了微生物學界、石油工業(yè)界、石油地質界和地球化學界等相關學科的廣泛興趣和關注。詳細介紹微生物采油技術概況，明確分析微生物采油技術概況機理，并探討其發(fā)展方向。

微生物原油采收率技術(microbialenhanancedoilrecovery，MEOR)

是利用微生物在油藏中的有益活動，微生物代謝作用及代謝產物作用于油藏殘余油，并對原油/巖石／水界面性質的作用，改善原油的流動性，增加低滲透帶的滲透率，提高采收率的一項高新生物技術。該項技術的關鍵是注入的微生物菌種能否在地層條件下生長繁殖和代謝產物能否有效地改善原油的流動性質及液固界面性質。與其它提高采收率技術相比，該技術具有適用范圍廣、操作簡便、投資少、見效快、無污染地層和環(huán)境等優(yōu)點。

一、微生物采油技術概況

1926年，美國科學家Mr.Beckman提出了細菌采油的設想。1946年Zobeu研究了厭氧的硫酸鹽還原菌從砂體中釋放原油的機理，獲得微生物采油第一專利。I．D．shtum(前蘇聯)及其它國家等學者也分別作了大量的創(chuàng)新性工作，奠定了微生物采油的基礎。美國的Coty等人首次進行了微生物采油的礦物試驗。馬來西亞應用微生物采油技術在Bokor油田做先導性礦物試驗，采油量增加了47%。2002年至2003年，我國張衛(wèi)艷等在文明寨油田進行了微生物礦場應用，累計增產原油1695t，累計少產水1943t，有效期達10個月。

[論文關鍵詞]：微生物采油技術發(fā)展機理

[論文摘要]：目前，微生物采油技術引起了微生物學界、石油工業(yè)界、石油地質界和地球化學界等相關學科的廣泛興趣和關注。詳細介紹微生物采油技術概況，明確分析微生物采油技術概況機理，并探討其發(fā)展方向。

微生物原油采收率技術(microbialenhanancedoilrecovery，MEOR)

是利用微生物在油藏中的有益活動，微生物代謝作用及代謝產物作用于油藏殘余油，并對原油/巖石／水界面性質的作用，改善原油的流動性，增加低滲透帶的滲透率，提高采收率的一項高新生物技術。該項技術的關鍵是注入的微生物菌種能否在地層條件下生長繁殖和代謝產物能否有效地改善原油的流動性質及液固界面性質。與其它提高采收率技術相比，該技術具有適用范圍廣、操作簡便、投資少、見效快、無污染地層和環(huán)境等優(yōu)點。

一、微生物采油技術概況

1926年，美國科學家Mr.Beckman提出了細菌采油的設想。1946年Zobeu研究了厭氧的硫酸鹽還原菌從砂體中釋放原油的機理，獲得微生物采油第一專利。I．D．shtum(前蘇聯)及其它國家等學者也分別作了大量的創(chuàng)新性工作，奠定了微生物采油的基礎。美國的Coty等人首次進行了微生物采油的礦物試驗。馬來西亞應用微生物采油技術在Bokor油田做先導性礦物試驗，采油量增加了47%。2002年至2003年，我國張衛(wèi)艷等在文明寨油田進行了微生物礦場應用，累計增產原油1695t，累計少產水1943t，有效期達10個月。

傳統的工業(yè)生產在滿足人們日益增長的物質需求的同時,也給人類造成了全球生態(tài)的破壞,資源、能源的浪費和短缺以及環(huán)境污染的加劇等。為解決這些問題,1996年美國密歇根州立大學“環(huán)境負責制造”項目組提出了綠色供應鏈的概念,并將綠色供應鏈作為一項重要研究內容,研究如何從供應鏈自身的角度來提高環(huán)境績效,具體說是通過上下游縱向企業(yè)的合作以及企業(yè)內部各部門的溝通,從產品設計、生產、包裝、營銷以及回收的全過程中考慮經濟績效、環(huán)境整體效益最優(yōu)化,強調供應鏈內部的綠色化,但它沒有解決供應鏈外部廢棄物與自然界進行交換的問題。

橫向綠色供應鏈管理是綠色供應鏈管理的延伸和發(fā)展,它以橫向的視角,通過供應鏈鏈與鏈間的協作來進一步解決供應鏈外部綠色化問題;在供應鏈縱向內部綠色化的基礎上,通過供應鏈之間的廢棄物再利用來達到減少或避免廢棄物向自然界排放的目的,從而節(jié)約能源、降低成本,進一步實現供應鏈自身的可持續(xù)發(fā)展。

橫向綠色供應鏈管理的概念與特點

(一)橫向綠色供應鏈管理的概念

橫向綠色供應鏈管理是指在考慮資源環(huán)境與經濟雙重績效的情況下,供應鏈核心生產企業(yè)之間具有廢棄物(除主產品以外的產出物,包括生產過程中產生的副產品、共生品以及殘余物)再利用關系的兩條或兩條以上供應鏈組成的網絡,見圖1。

如圖1所示,在供應鏈1中,核心生產企業(yè)在生產產品甲的同時也會產生廢棄物,而這些廢棄物可以作為原材料或燃料等被供應鏈2再利用,圍繞這樣的供應關系的供應鏈1和供應鏈2就組成了橫向綠色供應鏈。其本質在于通過供應鏈與供應鏈之間的合作,實現資源再利用,從而最終實現企業(yè)環(huán)境績效與經濟績效的雙贏。

1國外水泥工業(yè)發(fā)展循環(huán)經濟的經驗

為了促進世界水泥產業(yè)可持續(xù)發(fā)展，1999年，在世界可持續(xù)發(fā)展工商理事會（WorldBusinessCouncilforSustainableDevelop-ment，WBCSD）的贊助下，由當時世界10大跨國水泥生產商自發(fā)組織起來，發(fā)起設立了世界水泥可持續(xù)發(fā)展促進會（CementSustainabil-ityInitiative，CSI）。CSI的功能被細化為7個行動小組，包括負責任地使用原燃料、混凝土循環(huán)使用、對土地及社區(qū)的本地影響、二氧化碳及氣候保護、排放監(jiān)控與減排、員工安全與健康、報告與交流。從宏觀上看，發(fā)達國家自1990年確立水泥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略以來，已經把水泥工業(yè)發(fā)展循環(huán)經濟看作是實現水泥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的一條重要途徑。許多國家以立法的方式推進循環(huán)經濟發(fā)展。這些法律的要義是：首先要減少源頭污染物的產生量，在產品生產和使用階段要盡量避免廢棄物的排放；其次是對在源頭上不能削減但可以利用的廢棄物要回收利用，使它們在生產過程中能得到循環(huán)利用；對那些確實沒有利用價值的廢棄物，才最終做無害化處置。日本、德國、美國及歐洲等發(fā)達國家對水泥產業(yè)廢棄物處理和資源再生利用做出了許多具體的規(guī)定。美國早在1976年就頒布實施了“資源保護回收法”，力圖通過一系列與固體廢棄物管理有關的措施，促進對人類健康和環(huán)境的保護，并保護有價值的資源和能源。1996年，德國制定了“循環(huán)經濟和廢棄物管理法”，該法的目的是徹底改造垃圾處理體系，建立產品責任（延伸）制度，要求在產品的生產和使用過程中盡量減少垃圾的產生，在使用后要安全處置或重新被利用。日本在2000年頒布了“促進建設循環(huán)型社會基本法”，以解決廢物問題為起點，旨在改變整個社會經濟的傳統發(fā)展模式。其它發(fā)達國家針對國內的資源消耗和環(huán)境問題，也出臺了相應的循環(huán)經濟立法。法國、英國、比利時、澳大利亞、丹麥等國家從20世紀90年代以來也相繼頒布和實施了有關廢棄物減量化、循環(huán)利用的立法。從微觀上看，發(fā)達國家水泥產業(yè)發(fā)展循環(huán)經濟是從廢棄物資源化開始的。它們利用廢棄物的種類很多，而且利用歷史也比較早，如利用煤矸石、粉煤灰、礦渣、尾礦等作為水泥生產配料或混合材，但過去大多是從滿足水泥生產自身需要、節(jié)省成本角度考慮的，并沒有上升到發(fā)展循環(huán)經濟的高度。20世紀70年代能源危機之后，各個國家經濟的不斷增長，各類廢棄物（包括工業(yè)垃圾、市政及生活垃圾、建筑垃圾等）越來越多，占地、污染、處置等方面的困難和矛盾越來越大，發(fā)達國家便開始探索在水泥生產過程中如何有效地利用這些廢棄物的熱能或有益成分。這樣做一方面處理了廢棄物，另一方面直接為水泥生產提供了原材料，可以取得一舉幾得的效果。美國、日本、德國、法國等國家在這方面起步比較早、技術先進，而且積累了不少成功經驗。瑞士霍爾西姆公司在處置廢棄物方面有許多成功的做法。霍爾西姆對處置廢棄物制定了指導原則，有目錄、廢物清單，水泥廠可依此操作。霍爾西姆則從收集垃圾開始，并做預處理，再進入水泥生產過程，這樣做的利潤空間大，價值鏈控制在自己手中。霍爾西姆在70多個國家設有水泥企業(yè)，在其中36個國家中建有廢棄物處理中心，其中有17個垃圾預處理站，每年可處理500萬t廢棄物。霍爾西姆在比利時使用將生活污泥直接從窯頭打入窯的燃燒技術。燃燒工業(yè)濃廢水最節(jié)省成本，因為這些工業(yè)濃廢水中含有10％有機成份。純低溫余熱發(fā)電是利用窯頭窯尾排放廢氣余熱發(fā)電，無需消耗燃料，是水泥產業(yè)實施循環(huán)經濟的又一條重要途徑。在預分解窯系統上加設純低溫余熱發(fā)電，能將水泥生產的綜合熱利用率從60％左右提高到90％以上。純低溫余熱發(fā)電量現已達到30~40kWh／t熟料水平，使水泥生產線的自供電量達到1／3以上，經濟效益十分可觀；窯頭窯尾的廢氣通過余熱鍋爐溫度進一步降低后再排放出去，使對環(huán)境的熱污染程度大大降低。相比于燃煤發(fā)電，利用水泥窯純低溫余熱發(fā)電，發(fā)出1萬KWh的電，可以少排放近8tCO2。目前，許多工業(yè)化國家的企業(yè)注重采用水泥窯純低溫余熱發(fā)電，新建的水泥生產線注意預留余熱發(fā)電機組接口，水泥生產工藝流程與余熱發(fā)電有機結合。目前，日本70％的水泥企業(yè)在新型干法生產線上都設置有余熱發(fā)電系統，1995年水泥工業(yè)余熱發(fā)電量占自身用電量的比例就已經達到43％。美國水泥協會在1995年就提出，在降低水泥綜合電耗的同時要提高余熱利用率，減少對電網供電的需求，爭取到2015年新型干法水泥廠的余熱發(fā)電量基本滿足企業(yè)自身用電的要求。

2水泥產業(yè)發(fā)展循環(huán)經濟的主要途徑

改革開放以來，尤其是進入21世紀以后，我國水泥工業(yè)走循環(huán)經濟道路的步伐不斷加快，正在努力探索一條適合我國國情的水泥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展之路。根據水泥產業(yè)的特性，水泥產業(yè)發(fā)展循環(huán)經濟主要可以從如下方面著手：（1）工業(yè)固體廢棄物的利用。固體廢棄物是指在生產建設、日常生活和其它活動中產生的污染環(huán)境的固態(tài)、半固態(tài)廢棄物質。凡人類一切活動過程中產生的，且對所有者而言已不再具有使用價值而被廢棄的固態(tài)、半固態(tài)物質，都屬于固體廢棄物。對工業(yè)固體廢棄物的處理原則是：一是減量化，是指通過適宜的手段減少固體廢棄物的數量和容積。主要有兩條途徑：一是通過改革工藝、產品設計或改變社會消耗結構和廢物發(fā)生機制來減少固體廢物發(fā)生量；二是通過固體廢棄物處理如壓縮、焚燒等處理來減少容積。二是無害化，是指固體廢棄物通過工程處理，達到不損害人體健康，不污染周圍自然環(huán)境的目的。三是資源化，是指通過各種方法從固體廢棄物中回收其有用組分和能源，以減少資源消耗，加速資源循環(huán)利用，保護環(huán)境。結合水泥企業(yè)生產工藝特點，利用各類廢棄物，如粉煤灰、煤矸石、電石渣、爐渣、糖濾泥、礦渣、尾礦等，特別是利用電石渣制造水泥工藝的興起，有助于推動廢棄物的資源化。工業(yè)固體廢棄物處理和資源綜合利用對策。加快固體廢棄物的法制建設，納入法制管理軌道，盡快完善固體廢棄物污染防治的法律、法規(guī)和標準；建立固體廢棄物管理體系；運用經濟手段，按照污染者負擔的原則，合理征收工業(yè)固體廢棄物排污費；開發(fā)適合于我國的工業(yè)固體廢棄物處理、處置技術和裝備，推進工業(yè)固體廢棄物處理產業(yè)化；推行清潔生產，把固體廢棄物盡可能消滅在生產過程中。綜合利用固體廢棄物，常常可以取得良好的經濟效益和環(huán)境效益。（2）水泥窯廢氣余熱利用。水泥制造業(yè)是一個高耗能高污染的資源型產業(yè)，要消耗大量的煤炭等一次性能源，還要消耗大量的電力。雖然隨著水泥煅燒技術的發(fā)展，系統效率得到了提高，但仍有大量的中低溫廢氣余熱未能充分利用，造成大量能源浪費，并產生大量的廢棄物。新型干法窯大都采用其燒成系統的窯外分解系統。水泥燒成系統在熱耗電耗方面有較大幅度的降低，但窯外分解系統仍有大量的能源浪費，并產生大量廢氣，而純低溫余熱發(fā)電系統則是將熟料生產線所排出的中低溫廢氣采用純低溫余熱發(fā)電技術加以回收利用。在窯外分解新型干法水泥生產工藝中，窯尾預熱器和窯頭熟料冷卻機的廢氣除了部分用于烘原料、煤以外，仍然排掉了大量余熱，其熱量占水泥熟料燒成系統總熱耗的30％左右，進一步充分利用這些中低溫品位的余熱是節(jié)約減排的關鍵。純低溫余熱發(fā)電方面通過利用煙氣廢氣的余熱，變廢為寶，降低企業(yè)成本，緩解企業(yè)用電緊張狀況，另一方面排煙降塵減輕余熱污染和環(huán)境污染。純低溫余熱發(fā)電由于不是使用燃料的余熱利用，所以更符合節(jié)能環(huán)保的要求，也是政府重點鼓勵發(fā)展的對象。水泥企業(yè)充分利用余熱發(fā)電，既可以最大限度地滿足企業(yè)自身的用電需求，減少外購電，又能降低水泥成本，提高經濟效益，是世界水泥工業(yè)發(fā)展的趨勢。我國作為世界最大的水泥生產國和消費國，也是能源緊缺國家，充分利用水泥窯外分解系統余熱發(fā)電是實施循環(huán)經濟的一條重要渠道。在減少廢氣排放方面，也有許多辦法。例如：采用先進的節(jié)能技術和生產工藝，提高水泥窯爐的能量利用率，以減少二氧化碳氣體的排放；實施節(jié)電技術，采用節(jié)電設備，降低生產中的電能消耗，減少與發(fā)電相關的二氧化碳氣體排放；大量使用某些可燃廢棄物作為水泥窯爐的二次替代燃料；從生產原料上下功夫，使用磨細的礦渣、粉煤灰、天然火山灰或石灰石細粉來替代部分熟料；提高水泥的品質，延長水泥、混凝土和水泥制品的使用壽命，以減少水泥的使用量，等等。（3）利用處置城市垃圾與有害廢棄物進行燃料替代。一是可燃廢棄物替代水泥燒成燃料。國際上，水泥生產過程中利用可燃廢棄物的研究開始于二十世紀70年代初期。當時由于能源危機，燃料價格上漲，美國、法國、日本等國家開始研究用可燃廢棄物代替燃料用于水泥生產，以降低水泥生產成本。目前世界上有數百家水泥生產企業(yè)采用可燃廢棄物代替燃料。這些可燃廢棄物又被稱為“二次燃料”。可燃廢棄物的種類很多，目前利用的主要有廢輪胎、廢塑料、廢紙、木屑、廢皮革、稻米殼、植物稈、廢油、廢溶劑，等等。替代燃料對環(huán)境和水泥質量一般無不良影響。水泥工業(yè)以可燃廢棄物代替燃料，廢棄物在爐內高溫焚燒，停留時間較長，有機物可以得到分解徹底，焚燒后的殘渣完全進入水泥熟料，可實現廢物的完全處理等。用可燃廢棄物替代水泥燒成燃料，處理廢棄物的品種多、數量大，利用現有生產線運行即可，基本上不增加額外投資。二是利用城市生活垃圾生產水泥。近十幾年來，隨著城市化進程的加快，日益增加、數量龐大的生活垃圾對城市以及城市周邊地區(qū)產生嚴重的生態(tài)環(huán)境污染和破壞，給人民生活和社會經濟發(fā)展帶來嚴重的不良影響。無害處理和綜合利用城市生活垃圾成為各國政府迫切需要解決的問題。如何讓水泥工業(yè)綜合、高效地處置城市生活垃圾，研究水泥工業(yè)處置城市生活垃圾的技術，并保證水泥企業(yè)的經濟利益，是環(huán)境保護和水泥工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展需要研究的一個重要課題。三是發(fā)展綠色水泥，使水泥企業(yè)由環(huán)境污染型企業(yè)轉變?yōu)榄h(huán)境友好型企業(yè)。利用水泥生產技術處理城市生活垃圾與單獨建立垃圾處理廠相比，既能節(jié)省投資，又能節(jié)省土地，還能提高處理效率。利用現有水泥廠處理城市生活垃圾的投資費用低于衛(wèi)生填埋、焚燒發(fā)電等方式，投資只是垃圾焚燒發(fā)電的1／10左右。新建以處理城市生活垃圾為主的水泥廠投資費用與新建垃圾焚燒發(fā)電廠差不多，而水泥廠的年產值比垃圾焚燒發(fā)電廠高出6．8倍，運行費用遠低于其它處理方式。有意識、有目的地利用水泥工業(yè)處理廢物，實現資源的再利用，還需要在政策上、經濟上、技術上的支持，這就需要政府、企業(yè)、科研單位和公眾的共同努力，通過建立相關政策與保障措施，形成經濟激勵機制，刺激水泥企業(yè)發(fā)展循環(huán)經濟的積極性。混凝土行業(yè)被稱為在地球上留下一個巨大的環(huán)境足跡。首先，在全球范圍內，每一年要使用巨多的原材料去生產數10億噸的混凝土；然而，在硅酸鹽水泥生產過程中會排放出大量的CO2氣體，這對大氣造成嚴重污染，并成為全球氣候變暖的一個重要因素；水泥和混泥土生產對能量的需求、對水的大量消費，以及在建筑過程和建筑物拆建中產生的大量廢棄物，這些留給人們一個印象：混泥土與環(huán)境特別地不友好，與可持續(xù)發(fā)展的要求不相匹配。論文總結了改進這種形勢的技術和工藝上的新發(fā)展。目前，最重要的是膠凝材料越來越多地得到使用，它可以作為普通硅酸鹽水泥的部分替代品，特別是水泥生產過程中出現的作為副產品的材料如粉煤灰和地面粒化高爐礦渣。目前，在全球范圍內，采用各種可再生材料作為骨料的替代品已經取得了顯著的進展，由此可以減少對采石場原碎石的需求。消費后的玻璃，廢舊輪胎，塑料，造紙等行業(yè)的副產品都可以作為最重要的可再生混凝土骨料。

3水泥工業(yè)實施循環(huán)經濟的成功案例

丹麥卡倫堡生態(tài)工業(yè)園區(qū)是目前世界上工業(yè)生態(tài)系統運行最為典型的代表。卡倫堡工業(yè)園區(qū)模式可稱之為企業(yè)之間的循環(huán)經濟，其方式是把不同的工廠聯結起來，形成共享資源和互換副產品的產業(yè)共生組合，使得一家工廠的廢氣、廢熱、廢水、廢渣等成為另一家工廠的原料和能源。丹麥卡倫堡生態(tài)工業(yè)園區(qū)的主體企業(yè)是電廠、煉油廠、制藥廠和石膏板生產廠，這四類企業(yè)通過將對方生產過程中產生的廢棄物或副產品用作為自己生產中的原料，這不僅減少了廢棄物產生量及其處理費用，還給企業(yè)帶來了良好的經濟效益，形成經濟發(fā)展和環(huán)境保護的良性循環(huán)。其中，燃煤電廠位于這個工業(yè)生態(tài)系統的中心，對熱能進行了多級使用，對副產品和廢物進行了綜合利用。電廠向煉油廠和制藥廠供應發(fā)電過程中產生的蒸汽，使煉油廠和制藥廠獲得了生產所需的熱能；通過地下管道向卡倫堡全鎮(zhèn)居民供熱，由此關閉了鎮(zhèn)上3500座燃燒油渣的爐子，減少了大量的煙塵排放；將除塵脫硫的副產品工業(yè)石膏，全部供應附近的一家石膏板生產廠作原料。同時，還將粉煤灰出售供修筑道路和生產水泥之用。煉油廠和制藥廠也進行了廢棄物綜合利用。煉油廠產生的火焰氣通過管道供石膏廠用于石膏板生產的干燥，減少了火焰氣的排放。一座車間進行酸氣脫硫生產的稀硫酸供給附近的一家硫酸廠；煉油廠的脫硫氣則供給電廠燃燒。卡倫堡生態(tài)工業(yè)園還進行了水資源的循環(huán)使用。煉油廠的廢水經過生物凈化處理，通過管道向電廠輸送，每年輸送電廠70萬m3的冷卻水。北京水泥廠從1999年開始處理工業(yè)廢棄物，之后也開始處理電子廢棄物。1999年北京水泥廠處理工業(yè)固體廢棄物1萬t，但仍然不能滿足廢棄物處理的需要。北京水泥廠目標廢棄物的處理量能達到替代燃料50％，替代原料50％，在熟料中占重量5％。北京市提出二大塊垃圾處理，即污水處理后淤泥和生活垃圾處理；北京水泥廠回避了生活垃圾進水泥廠，主要是氣味太重，需要為生活垃圾建立專門的預處理場所。可以說，北京金隅公司已具備除了處理生活垃圾外的處置廢棄物的基礎條件。2009年，我國要求各省市建立危險廢棄物處理中心。北京市的危險廢棄物處理工作由北京金隅集團有限責任公司承擔，以北京工業(yè)大學的相關科研成果為基礎，北京市科技局給予資助。北京金隅公司下決心把利用水泥窯處理廢棄物作為一個產業(yè)來做，自籌資金2億多元，在2009年上半年完成了第二條固體廢棄物處置線建設，2009年處理了近17000t危險廢棄物，處理能力為10萬t，而北京市每年約產生8．5萬t固體廢棄物，完全可以承擔全市固體廢棄物的處理，尤其是還可以對醫(yī)療、放射性垃圾進行處理。國內外的實踐已經證明，利用水泥窯協同處置廢棄物是無害化、減量化和資源化處置危險廢物和城市生活垃圾的重要技術途徑，也是低成本化大規(guī)模處置上述廢物的重要措施。

第二煉軋廠2006年上半年工作總結及下半年工作重點

半年來，第二煉軋廠充分發(fā)揮各方優(yōu)勢，全面提升管理水平，統籌安排生產和工程建設，在各相關部室的通力合作下，生產組織水平不斷提高，5月份，快速實現了120噸轉爐—爐卷軋機生產線的全線達產創(chuàng)效。150噸轉爐—1780mm熱連軋工程建設也正在穩(wěn)步推進。概括起來，主要包括以下幾方面工作：

一、加強管理，嚴格考核，促進了產能快速發(fā)揮。

2006年以來，通過完善三級點檢制度，實行“周二定修制”，大大減少了設備維修時間，逐步扭轉了投產初期事故影響時間長、生產損失大、設備維護靠“搶修”的被動局面。為加強考核力度，先后修訂、完善、細化各項生產管理制度，推行了精細生產管理，樹立“時間就是效益”的理念，對影響生產的單位進行嚴格考核，逐步理順了各生產環(huán)節(jié)之間的關系。

半年來，事故影響時間大幅降低，設備作業(yè)率不斷提高，促進了產能快速發(fā)揮。1-5月份連鑄機作業(yè)率達到80.0%，比去年12月份提高26個百分點，減少影響時間827.6小時,相對提高產量14萬噸;軋機作業(yè)率達到58.3%,比去年12月份提高19.9個百分點，減少影響時間660小時，相對提高產量11萬噸。煉鋼連鑄系統共創(chuàng)出日產紀錄7次，最高日產鑄坯4971噸；軋鋼系統創(chuàng)出日產紀錄5次，最高日產4737噸。鋼坯和鋼材產量大幅攀升，3月份鑄坯產量達到105296噸，煉鋼連鑄系統率先實現了達產；5月份鑄坯產量達到了120049噸，鋼材產量達到了95013噸，原創(chuàng)：當月總銷售毛利潤達到了6400多萬元，全線快速實現了達產創(chuàng)效。截至5月份，120噸轉爐—爐卷軋機生產線累計產鋼64.64萬噸、材40.96萬噸。目前，爐卷產品噸材利潤在700元以上，累計實現正邊際貢獻超過2億元。

同時，還集中解決了一些“瓶頸”問題。針對鋼坯大量積壓、下線鋼坯無處堆放問題，通過提高軋鋼產量，規(guī)定每班最低“切割量”和最低“外發(fā)量”，提高了“內外消化”能力，同時把外發(fā)坯寬度從2.5m改為1.6m,切割效率提高了50%以上，最終實現了4000噸以上的日周轉能力。針對鋼板入庫影響產能發(fā)揮這一“瓶頸”問題，通過改進入庫吊具、改進垛板方式、增加入庫通道、實行“以車代庫”等方式，鋼板日入庫能力也大幅提升。目前，通過增大鑄坯斷面、提高連鑄拉速等措施，連鑄機生產能力也在不斷提升。年初，針對鐵水不足問題，積極開展“降耗增產”攻關，優(yōu)化生產組織，降低了鐵水入爐比例，最大限度地利用了現有資源。1-5月份煉鋼鐵水消耗達到916kg/t鋼，比去年12月份降低77.5kg/t鋼，相對增鋼3.5萬噸；轉爐吹損達到6.9%，比去年12月份降低3.2個百分點，相對增產1.6萬噸。通過優(yōu)化訂單、增加每個澆次的爐數、改進中包修砌、烘烤工藝等措施，連鑄連拉爐數不斷提高。1-5月份連鑄連拉爐數達到10.32爐/次，比去年12月份提高3.18爐/次，連拉時間達到8.81小時/次，比去年12月份提高3.44小時/次。軋鋼系統也圍繞軋鋼綜合成材率目標，加強負公差軋制，優(yōu)化雙定尺坯料，實現全倍尺軋制，減少切頭切尾損失，使軋鋼成材率達到了93.68%。