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篇1

目前，F企業防震器制造車間布局采用機群式布置，共劃分為16個作業單元，其生產工藝過程如圖1所示。由于單一防震器零件的尺寸為毫米級、重量為毫克級，因此物流強度計算中的物料重量因素忽略不計，以單位批量產品完工周期內各作業單元間的物流距離、移動頻次及物料重量3者乘積所占總物流的比例作為物流強度量化值，取代傳統方法中以物料搬運成本作為物流強度量化值。按照公式(1)和(2)計算求得各作業單元對的物流比例，其中最大單位對物流比例為14%，將此值折中得7，以7作為劃分SLP方法中5個物流強度等級(A，E，I，O，U)的中間分界點，即大于等于10為A，7～10為E，4～7為I，1～4為O，0～1為U，物流強度遞減。制造部車間布局存在的問題根據產品生產工藝過程圖和車間布局現狀分析發現車間存在的不合理問題有:①生產過程存在往返回路，物料搬運次數多、生產流程長，處理物流效率低;②車間作業單元間的搬運距離落差大，例如，選配到倒角的物流距離為3m，而低溫回火到串光組的物流距離為39m;③工序前后銜接性弱，在制品積壓嚴重;④各作業單元間協作關系復雜，協調任務重，生產周期長，無法保證整個生產過程的協調，嚴重影響了企業效益、產品交付期和企業的可持續發展。因此，進行物流分析、優化設計設施布局勢在必行。

2F企業車間設施布局優化

2．1作業單元非物流相關關系

考慮作業單元間的工藝銜接性、公共設施等影響，以及工作聯系頻繁程度、安全與污染等非物流因素，由集體討論、分析來決定各作業單元關系密切程度(AEIOUX)，并設定量化值。由于該防震器生產過程中物流因素和非物流因素影響相當，因此取物流關系和非物流關系相對權重α∶β=1∶1，按照公式(3)計算綜合關系量化值，建立作業單元綜合相關關系表。

2．2作業單元相互位置關系

在SLP中，工廠總平面布置并不直接去考慮各作業單元的建筑物占地面積及其外形幾何形狀，而是從各作業單元間相互關系密切程度出發，安排各作業單元之間的相對位置［8-10］。文中采用關系表技術對作業單元進行優化布局，使得關系密級高的作業單元之間距離近，關系密級低的作業單元之間距離遠。將綜合關系表(表2)轉換為作業單元關系表(表3)。根據關系表技術的作業單元擺放規則進行無面積作業單元布局，形成作業單元位置相關圖，受篇幅所限在此選取圖2所示方案進行分析。圖中灰色拼塊表示關系密切程度為A級的作業單元。

2．3布局優化評價

研究是在F企業已選址的基礎上，根據企業的產品工藝過程、作業單元間的物流和非物流相互關系等因素，進行科學、合理的布局設計獲得布局方案。根據各零件工藝過程圖(圖1)來驗證上述方案中作業單元位置的合理性，經過驗證，該方案符合合理性約束，零件加工過程幾乎不存在物流路線交叉，故可作為布局設計的備選方案。由布局優化前后物流強度匯總表(表4)中作業單元對(i-j)的物流等級列對比不難發現新設施布局大大降低了物流強度，如作業單元對(09-10)由物流等級A級降為O級;整體物流距離由539m降為285m，物流強度降低了(539-285)/539=47.1%，說明關系表技術在設施布局優化中效果顯著，新的布局方案有效。

3結語

篇2

在制造業中，由于設備、交貨期限和制造過程等復雜的條件限制，企業的設施布局更改比較困難。不良的設施規劃將會增加物料搬運成本，無效的生產以及重新布局時所需要的大量成本。因此, 企業的設施規劃已經成為企業最關心的問題之一，本文依據設施規劃理論對工廠設施優化作了系統分析和研究。

神鷹灶具是一家集設計，生產，銷售為一體的專業化燃氣具制造企業。與眾多民營企業一樣，在激勵的市場競爭中，公司的管理和生產暴露出了許多問題。根據神鷹灶具的實際情況和需求，加上前期的觀察與初步的物流活動分析，應用物流系統分析和設施規劃中的主流方法——SLP方法，決定在保持原廠面積不變的前提下，通過重新布置工廠車間的設施來改善工廠生產物流，降低物料搬運量，縮短搬運時間，提高企業生產效率。

    

關鍵詞：設施規劃、物流分析、SLP

ABSTRACT

In the manufacturing industry, due to the restrictions of complex condition, such as equipment, delivery time and the manufacturing process and so on, it is much more difficult to have change on enterprise restriction. some ill Facility Layout will increase the material transit cost, invalid production and mass cost in restriction .Thus ,enterprise facility layout has become one of the most important problem. This paper has analyzed and researched on optimization of company facility according to facilities planning theory.

Shenying kitchen factory is a manufacturing which concluds professional designing, production, sales of kitchen tools. As with many private enterprises, in the market competition, the company's management and production reveales many problems. According to the actual conditions and demand of the enterprise, together with the pre-observation and preliminary analysis of the logistics activities，using the SLP method which is the mainstream method in Logistics System Analysis and Facility Plan to analyse its production process of logistics. I decided to keep the original area，through the re-layout of the facilities of the factory floor to improve the production logistics of  the factory.

KEYWORDS：Facilities Planning, Logistics Analysis,SLP (Systematic Layout Planning)

目   錄

第一章 引言 1

第一節 選題背景 1

第二節 選題意義 2

第二章 物流設施規劃與設計的相關研究 3

第一節 物流設施規劃與設計概述 3

一、物流設施規劃與設計的概念 3

二、物流設施規劃與設計的目標、原則 3

第二節 國內外物流設施規劃設計的方法概述 4

第三節SLP在物流設施規劃設計中的應用研究 5

一、SLP的原理 5

二、SLP具體運作流程 6

第三章 浙江永康神鷹灶具現狀簡介 10

第一節 神鷹灶具簡介 10

第二節 灶具的工藝流程介紹 10

一、公司主要工藝流程流程設置 10

二、燃氣具加工工藝過程 12

三、SLP具體運作流程公司物流設施布置現存問題的概述 13

四、公司物流線路存在的主要問題 13

第四章 神鷹灶具物流設施規劃的分析與優化建議 15

第一節 設施布置分析與優化建議 15

一、物流分析 15

二、非物流分析 17

三、綜合相互關系分析 19

四、方案評價與選擇 25

第二節 物流設施改進后物流線路分析 27

第五章 總結與展望 30

第一節 總結 30

第二節 展望 30

【參考文獻】 31

致  謝  32

 

第一章 引言

第一節 選題背景

由于歷史遺留問題, 我國很多制造企業的物流設施布局不太合理。主要是因為隨著企業規模的不斷擴大, 物流量日益加大, 迫于生產的需要, 制造企業需要加大設施建設, 倉庫等生產輔助設施的選點多是就近選擇或在閑置點選擇, 沒有從物流運作及長遠發展的角度出發進行考慮。這樣的設施布局雖然在一定程度上適應了企業一時的需要, 但隨著企業生產規模的擴大, 企業的物流量和物流的復雜程度大幅增加, 使得現有設施布局不能滿足企業的發展需要, 制約著企業物流效率的提高及其未來的長遠發展。

現代的制造業工廠一般都有數道，十數道，乃至數十道工序，需要在多種設備上進行加工。工廠布局、設備布局、工作地布置是否合理化、科學化、最優化，工人的搬運動作是否合理，工序間搬運路線是否暢通等，對搬運工效的影響很大，甚至還會影響到產品的質量和成本、企業的生產率，以及今后的發展和管理工作的便利。目前存在的主要問題有：工序流程的管理基礎工作落后；工作現場管理混亂、不規范；工序流程的設計缺乏連續性、流暢性、均衡性、靈活性、適應性和競爭性；浪費嚴重，為追求一時的速度，倉促地、不周密地進行規劃設計，造成了選址不當、布置不佳、物流不暢、面積利用不好以及管理不善等，造成嚴重的生產浪費現象，其結果是邊生產、邊改造，浪費了大量的資金、人力和物力。 

物流設施規劃在物流系統中占有重要地位，它是物流產生和流通的實物通道，也是企業策略制定的前提條件。近年來，隨著物流在國人中的普及和政府的大力支持，各類物流設施如雨后春筍般在中國大地興起。物流設施項目的大力興起為我國物流業的發展提供了有力的保障，然而一些盲目的建設，重復建設以及建成后的物流設施效率低下，造成了大量資金，人力等生產資料的浪費，進而不利于我國的物流設施項目的建設。

目前我國物流設施的空置率高達60%，倉庫利用率不到60%，發展物流的當務之急就是盤活現有資源，而企業之間開展合作聯手是盤活現存資源的可行途徑。據統計，迄今為止，中國已有73萬家物流公司，未來10年全國還計劃興建100個物流中心，以及7個主要交易中心。但在這種情況下，企業的投資并沒有減弱。有業內人士指出，中國的GDP保持了高速增長，未來幾年在物流領域的商機不斷，這也是中外運敦豪，UPS ,聯邦快遞等外資巨頭在中國擴資的最大原因。中國加入WTO對物流業的影響在3—5年后，等到規則放松，國內出現全外資物流企業后，面臨的競爭將更加激烈。

物流設施規劃與設計是為新建，擴建或改建物流系統。綜合考慮相關因素進行分析，構思，規劃，設計，做出全面安排，是資源得到合理配置，使系統能夠有效運行以 達到預期目標。物流設施規劃與設計是對一個物流系統進行全面的系統的規劃和安排設施規劃與設計的對象是整個系統而不是其中的個別的環節。一項設施規劃設計，所需要的費用占總投資的2%到10%左右，往往比不可預見費用還少，但對投產后的企業卻帶來重要效益。在一個制造企業的總體成本用于搬運的占20% 之 50% 而用小的設施規劃至少可以減少10%到 30%。因此設施規劃被認為是提高企業生產率和物流效率的最有希望的方面之一。

第二節 選題意義

傳統的觀點認為，降低生產成本主要著眼點在于產品的設計和加工工藝方面的改進。但是，據資料統計分析表明，產品制造費用的20%～50% 是用作物料搬運的，而物料搬運直接與物流設施布置規劃情況有關，有效的布置設計大約能減少搬運費用的30% 。物流設施布置設計的優劣不僅直接影響著整個生產系統的運轉通暢情況，而且也成為了決定產品成本高低的關鍵因素之一。

一個良好的設施布置設計可以使物料搬運的成本最低。使人員走動的距離最短，從而使工作效率最高。通常物料搬運和運輸的成本約占制造業總成本的20%-50%同時許多事故來源于物料搬運，而物流中心的設施布置設計，關系到物流中心的建設，能夠減少不必要的投資，減少物料搬運，減少運營成本，能夠提高生產效率，能夠有效地利用空間、設備、人員和能源，為職工提供方便、舒適、安全的生產條件，使其較好地發揮經濟效益和社會效益。若設施布置設計不當，將會對日后的經營運作產生極其不利的影響。

合理有效的設施布局與優化不僅可以大大降低企業經營成本，而且對于優化生產流程具有重要的意義。可見，研究生產企業現存物流設施的二次規劃既能夠利于企業的近期發展，還能夠促進企業管理模式的轉變。而剖析研究一個具體的企業物流設施布局，提出生產企業進行物流設施規劃的后評價分析，則可以用來引導企業物流的合理走向。 

第二章   物流設施規劃與設計的相關研究

第一節 物流設施規劃與設計概述

       一、物流設施規劃與設計的概念

設施規劃與設計，起源于早期制造業的工廠設計，是工業工程的重要分支。18世紀80年代產業革命后，工廠逐步取代了小手工作坊，管理工程師開始關心制造廠的設計工作。在早期，工廠設計的活動主要是三項，即：操作法工程(Methods Engineering)，研究的重點是工作測定、動作研究等工人的活動：工廠布置(Plant Layout)，就是機器設備、運輸通道和場地的合理配置；物料搬運(Material Handling)，就是對從原料到制成產品的物流的控制。操作者工程涉及的是人，而工廠布置、物料搬運涉及的是人、機、物的結合。 19 世紀50年代以后，隨著工廠的規模和復雜程度的增大,工廠設計從傳統的只涉及較小的系統發展到大而復雜的系統，而且涉及市場、環境、資金、法律、政策等諸多因素。因此，工廠設計除了注重人、機、物的結合外，發展到了與資源、能源、環境、信息、資本等要素相結合。

物流設施布置設計是通過對系統物流、人流、信息流進行分析，對建筑物、機器、設備、運輸通道和場地等做出有機的組合與合理配置，達到系統內部布置最優化。

二、物流設施規劃與設計的目標、原則

㈠目標

設施規劃是有目標的活動,不論是新設施的規劃還是舊設施的再規劃必需有本身的目標作為整個規劃活動的中心總的目標是使人力、財力、物力和人流、物流、信息流得到合理、經濟、有效的配置和安排典型的具體目標是： 

1. 簡化加工過程；

2. 有效地利用人員、設備、空間和能源；

3. 最大限度地減少物料搬運：

4. 縮短生產周期；

5. 力求投資最低；

6. 為職工提供方便、舒適、安全和職業衛生的條件 。 

㈡原則

為了達到上述目標，現代設施規劃重視下一些原則：

1. 減少或消除不必要的作業，在時間上縮短生產周期,空間上減少占用量,物料上減少停留、搬運和庫存,保證投入資金最少、生產成本最低 。

2. 以流動的觀點作為出發點，并貫穿在規劃設計的始終。因為企業的有效運行依賴于人流、物流、信息流的合理化。 

3. 運用系統的概念、系統分析的方法求得系統的整體優化。同時也要注意把定量分析、定性分析和個人經驗結合起來。

4. 重視人的因素。工作地的設計,實際上是人機一環境的設計，要考慮環境因素對人的工作效率和身心健康的影響。 

5. 規劃設計要從宏觀(總體方案)到微觀(每個子系統)，又從微觀到宏觀,反復評價、修正。

第二節 國內外物流設施規劃設計的方法概述

在早期，工廠設計的活動主要是三項：操作法工程，包括工作測定、動作研究等，它涉及的是人；工廠布置，就是機器設備、運輸通道和場地的合理配置；物料搬運，就是對從原材料到制成產品的物流進行控制。后兩者涉及的是人、機、物的結合。50年代以后，工廠設計無論在范疇上還是方法上都發生了重要變化。工廠設計從傳統的只涉及較小的系統發展到大而復雜的系統設計。設計的方法從依靠經驗、定性的方法，到逐漸運用定量的系統分析的方法。工廠設計除了注重人、機、物的結合外，還發展到了與資源、能源、環境、信息、資本等要素相結合。而工廠設計的原則和方法也擴大到了非工業設施，包括各類服務設施。因此，逐漸從工廠設計演變成了設施規劃。

國外對物流設施選址規劃問題的研究已有60年的歷史了，國內在這方面起步的比較晚，但也有許多學校和企業對其進行了深入的研究，在理論及應用上都有了較大的成果，許多早起的選址規劃問題是由土地經濟學家和區域地理學家提出的，例如，杜能的地租出價理論、韋伯的工業分類理論、胡佛的遞減運費率理論等等。運輸成本是在設施規劃決策中的重要作用是貫穿所有這些早起研究的共同問題。

擺樣法：它是最早的布局方法。利用二維平面比例模擬方法，按一定比例制成的樣片在同一比例的平面圖上表示設施系統的組成、設施、機器或活動，通過相關系的分析，調整樣片位置可得較好的布置方案。這種方法適用于較簡單的布局設計，對復雜的系統該法就不能十分精確，而且花費時間較多。

數學模型法：運用運籌學、系統工程中的模型優化技術（如：線性規劃、隨即規劃、多目標規劃、運輸問題、排隊論等）研究最優布局方案，為工業工程師提供數學模型，以提高系統布置的精確性和效率。但是用數學模型解決布局問題存在兩大困難。首先，當問題的條件過于復雜時，簡單化的數學模型很難得出符合實際要求的準確結果；其 次，布局設計最終希望得到布局圖，但用數學模型得不到。利用數學模型和CAD相結合起來的系統布局軟件是解決布局問題的一種好方法。

圖解法：它產生于20世紀50年代，有螺線規劃法、簡單布置規劃法及運輸行程圖等。其優點在于將擺樣法與數學模型結合起來，單在實踐上，現在較少應用他們。

系統布置設計SLP(Systematic Layout Planning)法：Muther除了提出SPIF外，還對于工廠布局等五個子系統提出了一套統一系統規劃的規劃設計方法，即系統布局SLP法。這是當前工廠布局設計的主流方法。

第三節SLP在物流設施規劃設計中的應用研究

   一、SLP的原理

SLP的基本出發點是用量化的作業單位相互關系密級來評定各部門之間的相關程度，因此采用系統布置設計法來進行平面布置的首要工作是對各作業單位之間的相互關系做出分析，包括定量的物流相互關系及定性的非物流相互關系。把定性的相互關系密切程度由高至低分別用A,E,I,O,U,X及相應的4，3，2，1，0，-1 分值表示。將物流與非物流相互關系進行綜合，得到作業單位i與其它各作業位j( j =1,2,3…n,j≠i)的綜合關系密切程度CRij，并分別求出各作業單位的總的關系密切程度一一綜合接近程度TCRi=∑CRij,其中n為作業單位總數.綜合所有作業單位的綜合接近程度TCRi,得到綜合作業單位關系表。然后，根據相互關系表中作業單位之間相互關系密切程度，決定各作業單位之間距離的遠近。再根據作業單元綜合關系表中各作業單元的綜合接近程度安排各作業單位的位置，得分最高的作業單位布置在中心位置，然后布置與該部門相互關系為 A級的部門、再后是 E級部門……依次布置所有部門，最終得到作業單位位置相關圖。最后，將各作業單位實際占地面積與作業單位位置相關圖結合起來，形成作業單位面積相關圖，通過作業單位面積相關圖的修正和調整，得到數個可行的布置方案。最后，采用專業的評價方法對各備選方案進行評價擇優，并對每個評價因素進行量化，得分最多的布置方案就是最佳布置方案. 其設施規劃流程圖見圖2-1：

圖2-1 設施規劃流程圖

二、SLP具體運作流程

㈠物流分析

物流分析由確定物流對象移動的順序和移動構成。把一定時間周期內的物流對象移動量作為物流強度。SLP將物流強度分成五個等級：分別用 A（absolutly important)、E(exermly important)、I(important)、O(ordinary important) 、U(unimportant) 來表示。作業單元間即物流線路上的物流強度可按照物流線路比例或承擔的物流量的比例來確定。對于不存在固定物流的作業單元對，其物流強度為 U級。物流強度等級劃分如表2-1所示。

表 2-1 物流強度等級劃分

物流強度等級 符號 物理線路比例% 承擔的物流量比例%

超高物流強度 A 10 40

特高物流強度 E 20 30

較大物流強度 I 30 20

一般物流強度 O 40 10

可忽略物流強度 U  

㈡非物流分析

當物流對企業的生產有重大影響時，物流分析就是工廠布置的主要依據。但是，也不能忽視非物流因素影響,尤其是當物流對生產影響不大或沒有固定的物流時，工廠布置就不能依賴于物流分析，而應當考慮其他因素對各作業單位間相互關系的影響。

作業單位間相互關系的影響因素與企業的性質有很大的關系，根據本廠蝸輪蝸桿減速器制造過程，物流強度比較大。一般可以考慮：（1）物流（2）工作聯系頻繁程度（3）作業單位性質（4）使用相同的公用設施（5）監督和管理（6）使用相同設備（7）服務的頻繁和緊急程度等方面（8）噪聲震動的影響等。

㈢綜合相互關系分析

各作業單位之間既有物流的聯系，也有非物流的聯系，各作業單位之間的相互關系，應包括物流關系和非物流關系，在SPL中，要將作業單位之間的物流相互關系和非物流相互關系進行合并求出綜合相互關系，然后從各作業單位間的綜合關系出發，實現各作業單位間的合理布置。

1.加權值的選取。確定物流與非物流相互關系的比重一般，物流與非物流之間的比重介于1:3到3:1之間。當比值小于1:3時，說明物流因素對布局的影響非常小，布置時只考慮非物流的相互關系；當比值大于3:1時，說明物流關系占主導地位，布置時只需考慮物流相互關系的影響。在實際布置中,物流與非物流的相對重要性比值般取m:n=3:1,2:1.1:1.1:2,1:3。

2.綜合關系相互計算。根據各作業單位之間物流與非物流關系等級的高低進行量化計算加權求和，求出綜合相互關系表。

㈣作業單元位置確定

物流中心總平面布置是從各作業單元間綜合相互關系密切程度出發，安排

各作業之間的相對位置，關系密級高的作業單元之間距離近，關系密級低的作業單元之間距離遠。在布置時，根據綜合相互關系級別高低按順序先后來確定不同級別作業單元的位置，而同一級別的作業單元按綜合接近程度的分值高低順序來進行布置。在繪制作業單元位置相關圖，采用號碼來表示作業單元，圖形表示作業單位的功能和性質。采用表2-2所示的連線類型來表示作業單元之間的相互關系。在表中，連線多的可表示作業單位位置相對親近，用虛線或波浪線表，作業單位工作性質符號見表2-3。

表 2-2綜合作業單位關系等級表示方式

符號 系數值 線條數 密切程度

A 4 

絕對必要

E 3 

特別重要

I 2 

重要

O 1 

一般

U 0  不重要

X -1 ………. 不希望

表2-3作業單位工作性質符號

工藝過程圖表符號及作用 說明作業單位區域的擴充符號

操作 成形或處理加工區

 裝配、部件裝配拆卸

運輸

與運輸有關的作業單位/區域

儲存

儲存作業單位/區域

停滯

停放或暫存或區域

檢驗

檢驗、測試、檢查區域

 服務及輔助作業單位/區域

 辦公室或規劃面積、建筑特區

㈤作業單位面積確定。

在確定作業單元占地面積和空間幾何形狀的過程中，需要將占地面積與建筑空間幾何形狀結合到作業單元位置相關圖上,形成作業單元面積相關圖。由于外部運輸條件限制,物流模式通常需要按照給定的出人口位置來規劃,此外還會受到作業流程、建筑物外部形狀、物流對象搬運方式及存儲要求的等方面的影響。  

㈥作業單位面積調整。

作業單元面積相關圖是直接從位置相關圖演化而來的，只能代表一個理論的、理想情況下的布置方案，必須通過調整修正才能得到可行的布置方案。在實際規劃中，修正因素主要包括以下幾方面：

1. 物流對象搬運

2. 建筑特點

3. 路線

4. 公共管線設置

5. 綠化布置

6. 場地 條件與環境

7. 靈活性

8. 時間限制條件

㈦總平面布置方案形成。

    根據上述各步驟的操作，可以得到各區域的概略布置圖，根據倉庫結構、 水電、消防、采光以及設備等需要調整部分區域的形狀甚至面積，最終獲得總平面布置圖。 

第三章 浙江永康神鷹灶具現狀簡介

第一節 神鷹灶具簡介

浙江永康神鷹灶具公司成立于2000年。注冊資金200萬元，總資產1000余萬元。公司坐落于浙江省永康市白云工業園區，占地面積2000畝。公司自成立以來，充分利用世界先進的燃氣、電器技術，迅速發展成為一家集開發、生產，銷售及售后服務一條龍的專業經濟實體，全力打造核心多元化的廚衛家電精品，專業生產燃氣熱水器、豪華燃氣灶、吸油煙機、電熱水器、消毒柜、電磁爐等小家電產品。公司旗下分設燃氣熱水器事業部、灶具事業部、電器事業部、銷售部，庫管五個職能管理中心。2003年，公司投入巨資向整體廚衛行業進軍，力爭兩三年內，成為浙江廚衛知名企業。同時，聘請行業內一流的設計管理人才和深圳、管理咨詢公司，研究企業發展戰略，同時對企業職員進行全方位的培訓，以此帶動整個品牌的縱深發展；在質量管理上，公司始終堅持“以品質鑄造名牌”的經營理念，憑借其明顯的技術優勢與先進的品質管理，與眾多世界國際家電品牌廠商進行技術交流與合作，產品設計直接定位于世界領先水平，開發出科技含量高，設計新穎、性價比高的多元化廚衛燃具精品，支持整個行業的發展。

神鷹灶具公司現有職工138人,其中高級工程師2人,科技人員4人。在當地屬于中型企業，所以該企業的組織結構也比較簡單，由決策層，管理層和執行層三部分組成。下屬生產銷售，人事，財務等部門。其中，領導層有5人。生產部門有部長1名，副部長2名，有3個車間主任，每個車間大約有20名生產工人，銷售部6名，人事科5人，財務科3人。

第二節 灶具的工藝流程介紹

一、公司主要工藝流程設置

公司根據不同的職能，主要包括原材料庫，組裝車間，半成品庫，成品庫

檢驗車間，設備維修車間，變電所，車庫。如圖3-1所示。工廠總體布局如圖

3-1，表3-1所示。

圖3-1 工廠總體布局平面圖

表 3-1作業單位建筑物匯總表

序號 作業單位名稱 用途 建筑面積(m2) 結構形式 備注

1 原材料庫 分揀，初加工 24×30 磚混 

2 加工車間 鑄造，車削，銑削，鉆削 20×24 框架 

3 組裝車間 組裝 18×15 框架 

4 半成品庫 半成品儲存 24×30 框架 

5 成品庫 成品儲存 24×24 磚混 

6 檢驗車間 產品檢驗 15×15 磚混 

7 維修車間 維修 13×15 磚混 

8 變電所 供電 12×10 磚混 

9 車庫 車庫，停車場 12×9 磚混 

二、燃氣具加工工藝過程

神鷹灶具主要生產各類高中檔類家用燃氣具，家用燃氣具所需零部件主要有閥體總成，燃氣管道，燃燒器（引射器，爐頭，火蓋），自動點火器，外殼（不銹鋼，全鋼），灶腳，鍋支架等近15個零件組成，其中外殼（不銹鋼，全鋼），燃氣管道由本廠自制生產，其余的零件外購，在本廠自制零件經過不同的機加工作業單位，原材料在加工車間經過下料，鍛造，鑄造，機加，熱處理等不同的加工內容，不同材料加工不同的零件，各種原材料的利用律也是不同的。本廠具體加工工藝過程情況分析如下圖3-2所示

圖3-2灶具加工工藝流程

三、SLP具體運作流程公司物流設施布置現存問題的概述

公司機加工車間主要負責各種鋼板、管體的機加工。該車間的現有設施布置是建廠初期規劃設計的，隨著生產量的不斷提高，加工設備逐步增加，原有布置已經不能滿足新的產量要求。由于市場的變化較快，定單的更改，產品的品種較多，原有設施一直沒有進行合理的規劃與設計，在生產過程中缺乏統一的管理與控制，導致在生產過程中物料的頻繁搬運，極易造成產品表面的碰傷，且受制于現有設備的擺放，生產過程中物料屬于批量轉移，使得上下工序間的銜接非常不緊湊，在制品大量積壓，生產周期無法控制，嚴重影響了生產計劃與交貨周期。雖然設備加工能力增加，而生產能力卻沒有得到相應的提高，同時還增加了產品質量控制的難度。 

總結起來該企業物流設施布局存在的問題主要有：

1.大院內庫區眾多, 位置分散, 布局不符合作業流程的要求；

2.庫房的定位不是十分明確, 物料存儲區域混亂, 倉庫與物料的存儲關系幾乎是多對多的形式,即一個庫房存放多種物品, 一種物品存放在多個庫房中,給管理和作業造成不便；

3.線路不合理, 物料出入庫路線、搬運路徑比較混亂, 耗費了人力物力,浪費了成本；

4.在分揀配送過程中, 人工進行產品的編號和儲位的分配, 效率較低, 準確性差；配送比較分散, 沒有規律性, 浪費人力和時間。

四、公司物流線路存在的主要問題

下圖3-3是灶具生產物流分布圖，更清楚的看出物流線路存在的問題。

圖3-3灶具物流線路分布圖

紅色：灶具外殼，燃氣管道的物流過程

藍色：閥體總成，自動點火器，燃燒器的物流過程

綠色：支撐架，灶腳的物流過程

褐色：外包裝的物流過程

由圖3-3可以清晰的看出整個物流路線存在的問題，主要有(1)各工件的加工順序往返不定，物流路線混亂且有交叉現象;(2)組裝檢驗維修過程路線迂回，物流線路較長，不合理;(3)物料出入庫線路混亂，在庫儲存不合理，耗費人力物力，等等。

針對以上存在的問題，可以看出物料流動不順暢，其主要的原因是由于企業的設施布置不合理。因此本文通過運用SLP的相關原理對該車間物流系統及設施規劃進行優化。

第四章 神鷹灶具物流設施規劃的分析與優化建議

第一節 設施布置分析與優化建議

   一、物流分析

為了能夠簡單明了的表示所有作業單位之間的相互關系，為接下來的物流分析做準備，現把各個作業單位進行編號，如表4-1所示。

表 4-1 作業單位編號

序號 作業單位名稱 序號 作業單位

1 原材料庫 7 維修車間

2 加工車間 8 變電所

3 組裝車間 9 車庫

4 檢驗車間

10 

5 半成品車間 11 

6 成品車間 12 

  

     為了統計出各個作業單位之間的物流相關表，則需要知道各個作業單位的物流強度。由于該廠物料以中薄板鋼材為主，運輸工具主要是叉車，為統計分析方便我們規定以“ 噸／月”為物流的計量單位。同時對于技術改造項目是立 足于現有工廠布局上進行物流分析，各作業單位之間已存在著實際距離，因而 我們用“噸•米／月” 來計量物流量，其具體意義即指在兩 個工作單位之間每月有多少噸的物流量。在對各作業單位物流情況調查、核實后，我們制作了物流量表4-2

表 4-2 物流量表

零件 工藝路線 日產量 單位自重kg 物流量t/月

外殼 1-2-5-3-4-7-6 450 1 13.5

燃氣管道 1-2-5-3-4-7-6 800 0.6 0.48

閥體總成 1-3-4-7-6 200外購 0.25 0.05

燃燒器 1-3-4-7-6 200外購 0.95 0.19

自動點火器 1-3-4-7-6 200外購 0.15 0.03

灶腳 1-3-6 200外購 0.1 0.02

鍋支架 1-3-6 200外購 0.75 0.15

因為部分零件是外購，一般批量較大，且每次訂單不固定，現把這些零件日產量設為平均每日出貨量200個。根據各個零件的物流量及工藝路線，繪制出加工工藝從至表4-3。

表 4-3 加工工藝從至表

作業單位 1 2 3 4 5 6 7 8

1 

13.98 0.44     

2     13.98   

3    14.25  0.17  

4       2.85 

5   13.98     

6        

7      2.85  

8        

統計出作業單位間的物流量后，接著根據各個作業單位之間的距離，算出作業單位之間的物流強度，繪制出物流強度匯總表4-4。

物流強度=物流量*實際距離

表 4-4 物流強度匯總表

序號 作業單位 實際距離m 物流強度t•m/月 物流強度等級

0    200   400   600    800   1000

U        O      I      E      A

1  1-2 62 866．76                             A

2  1-3 90 39.6                     0

3  2-5 65 908.7 A

4  3-4 35 498.75 I

5  3-6 70 11.9 0

6  4-7 80 228 O

7  5-3 42 587.16 E

8  7-6 130 370.5 O

    為了能夠簡單明了的表示所有作業單位之間的相互關系，仿照從至表結構構造一種作業單位之間的流相互關系表，稱之為原始物流相關表，如表所示，在表中各物流移動的起始與終止作業單位，在行與列的相應方格內填入行作業與列作業單位件的物流強度等級，如表4-5所示：

表 4-5 原始物流相關表

作業單位序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9

作業單位序號 

作業單位名稱 原材料庫 加工車間 組裝車間 檢驗車間 半成品庫 成品庫 維修車間 變電房 車庫

1 原材料庫

 A U U U U U U U

2 加工車間 A  U U A U U U U

3 組裝車間 O U  I E O U U U

4 檢驗車間 O U I  U U O U U

5 半成品庫 U A E U  U U U U

6 成品庫 U U O U U  O U U

7 維修車間 U U U O E O  U U

8 變電房 U U U U U U U  U

9 車庫 U U U U U U U U 

   

二、非物流分析

對各個作業單位相互關系分析時，首先，根據原始物流相關表4-6制定出基準相互關系表4-7和作業單位間其他相互關系影響因素及等級表4-8如下：  

表 4-6 原始物流相關表

字母 一對作業單位 密切程度的理由

A 原材料庫和加工車間

加工車間到半成品庫 物料搬運的數量和方便

物料搬運的數量和方便

E 半成品庫和組裝車間 物料搬運的數量和工序的連續性

I 組裝車間和檢驗車間 物料搬運的方便

O 原材料庫和組裝車間

組裝車間和成品庫

檢驗車間和維修車間

維修車間和成品庫 物料搬運的方便

物料搬運的方便

物料搬運的方便

物料搬運的方便

U 變電所和車庫

原材料庫和變電所 沒什么聯系

不需要聯系

表 4-7 作業單位間其他相互關系影響因素

1.物流 2.作業相似性質 3.工藝流程

4.監督和管理方便 5.工作聯系頻繁程度 6.使用相同的公共措施

7.服務的頻繁和緊急程度 8.噪聲，震動，易燃危險品的影響 

表 4-8 作業單位間其他相互關系等級表

符號 含義 說明 比例%

A 絕對重要  2-5

E 特別重要  3-10

I 重要  5-15

O 一般重要  10-25

U 不重要  45-80

X 負的密切程度 不希望接近 酌情而定

在對各作業單位進行分析后，根據作業單位間相互關系理由表4-9 ，利用與物流相關表相同的表格形式，建立非物流作業單位相互關系圖4-10，框中填入相應的量各作業率間的相互關系密切程度理由，上半部分用密切程度等級符號標志密切程度，下半部分用數字表示確定密切程度等級的理由。

表 4-9 作業單位間相互關系密切理由表

編碼 理由

1

2

3

4

5

6

 物料搬運

管理方便

工作流程的連續性

安全及污染

人員聯系

生產服務

表 4-10 非物流作業單位相互關系表

作業單位序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9

作業單位序號 作業單位名稱 原材料庫 加工車間 組裝車間 檢驗車間 半成品庫 成品庫 維修車間 變電房 車庫

1 原材料庫  A/3 U U I/2 U U U U

2 加工車間 A/3  U U E/3 U O/5 U U

3 組裝車間 U U  E/3 O/1 U O/5 U U

4 檢驗車間 U U E/3  U A/3 I/3 U U

5 半成品庫 I/2 E/3 O/1 U  U U U U

6 成品庫 U U U A/3 U  I/6 U U

7 維修車間 U O/5 O/5 I/3 U I/6  U U

8 變電房 U U U U U U U  U

9 車庫 U U U U U U U U 

三、綜合相互關系分析

各作業單位之間既有物流的聯系，也有非物流的聯系，各作業單位之間的相互關系，應包括物流關系和非物流關系，在SPL中，要將作業單位之間的物流相互關系和非物流相互關系進行合并求出綜合相互關系，然后從各作業單位間的綜合關系出發，實現各作業單位間的合理布置

㈠加權值的選取。由于鋼板，燃氣管道等零件都是自制的，而且是大批量生產在組織和管理生產變化很小，物流關系和非物流關系，重要性相差比較大，所以物流關系與非物流關系的加權值1：1。

㈡綜合關系相互計算。根據各作業單位之間物流與非物流關系等級的高低進行量化計算加權求和，求出綜合相互關系表4-11

當作業單位對數目為N時，總的作業單位對數可用下式計算。即P=N（N-1）/2  該廠有9個作業單位，則總的作業單位對數為36，即有36個相互關系。

表 4-11 綜合相互關系表

作業單位對 關系密度 綜合關系

 物流關系  加權值：1 非物流關系：加權值1 

 等級 分數 等級 分數 分數 等級

1—2  A 4 A 4 8 A

1—3 O 1 U 0 1 O

1—4 U 0 U 0 0 U

1—5 U 0 I 2 2 0

1—6 U 0 U 0 0 U

1—7 U 0 U 0 0 U

1—8 U 0 U 0 0 U

1—9 U 0 U 0 0 U

2—3 U 0 U 0 0 U

2—4 U 0 U 0 0 U

2—5 A 4 E 3 7 A

2—6 U 0 U 0 0 U

2—7 U 0 O 1 1 O

2—8 U 0 U 0 0 U

2—9 U 0 U 0 0 U

3—4 I  2 E 3 5 E

3—5 E 3 0 1 4 I

3—6 0 1 U 0 1 0

3—7 U 0 O 1 1 O

3—8 U 0 U 0 0 U

3—9 U 0 U 0 0 U

4—5 U 0 U 0 0 U

4—6 U 0 A 4 4 I

4—7 0 1 I 2 3 I

4—8 U 0 U 0 0 U

4—9 U 0 U 0 0 U

5—6 U 0 U 0 0 U

5—7 U 0 U 0 0 U

5—8 U 0 U 0 0 U

5—9 U 0 U 0 0 U

6—7 0 1 I 2 3 I

6—8 U 0 U 0 0 U

6—9 U 0 U 0 0 U

7—8 U 0 U 0 0 U

7—9 U 0 U 0 0 U

8—9 U 0 U 0 0 U

㈢劃分關系密級 統計出各段分數段作業單位對的比例，求出各密級所占的百分比。

總分 關系密級 作業單位對數 百分比（%）

7—8

5—6

3—4

1—2

-1 A

E

I

O

U

X 2

1

4

5

24

0 5.6

2.8

11.1

13.9

      66.7

總計 36 100

㈣繪制位置相關圖

在SLP中，工廠總平面布置并不直接去考慮各作業單位的占地面積和幾何形狀，而且從各作業單位間相互關系密切程度出發，安排各作業單 位之間的相對為止關系密級高的作業單位之間距離近，關系密級遠的作業單位之間距離遠，因此形成作業單位相關圖。

本次工廠平面布置設計中由于作業單位較多即使只考慮A和E級關系也可能同時有多個，這就給如何繪制作業單位位置相關圖，造成了困難為了解決這各問題，引入了綜合接近程度這一概念，即該作業單位與其他所有作業單位之間量化后的關系密級的總和，這個值的高低反映了該作業單位在布置圖上應該是處于中心位置還是應該處于邊緣位置，為了計算作業單位間的綜合接近程度繪制了綜合接近程度排序表4-12，并在表中計算了作業單位之間的綜合接近程度表,最后畫出作業單位相互關系表4-13。

表 4-12 綜合接近程度排序表

作業單位 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1

 A/4 O/1 U O/1 U U U U

2 A/4  U U A/4 U O/1 U U

3 O/1 U  E/3 I/2 O/1 O/1 U U

4 U U E/3  U I/2 I/2 U U

5 O/1 A/4 I/2 U  U U U U

6 U U O/1 I/2 U  I/2 U U

7 U O/1 O/1 I/2 U I/2  U U

8 U U U U U U U  U

9 U U U U U U U U 

綜合接近程度 6 9 8 7 7 5 6 0 0

排序 5 1 2 3 3 7 5 8 8

表4-13  作業單位綜合相互關系

㈤繪制位置相關圖

根據第二章中的表2-1,2-2和表4-12來繪制作業單位位置相關圖，步驟如下：

第一步，首先處理綜合相互關系密級為A的作業單位對。

(1)從作業單位綜合相互關系表中取出A級作業單位對，有1-2和2-5，涉及3個作業單位，按綜合接近程度分值排序為5,1,3，

 (2)將綜合接近程度分值最高的作業單位2布置在位置相關圖中心位置。

(3)處理作業單位對2-1，2-5，如圖4-1（a）所示。

 

 

圖4-1（a）位置相關圖

第二步，處理相互關系為E的作業單位對。

從綜合相互關系表中取出具有E級關系的作業單位對，有3-4涉及到的作業單位按綜合接近程度分值排序為2,3。如圖4-1（b）所示。

圖4-1（b）位置相關圖

第三步，從綜合關系表中找出I級關系的作業單位，畫法同上，最終的位置關系圖如4-1(c)所示。

圖4-1（c）位置相關圖

㈥繪制作業單位面積相關圖

將各作業單位的占地面積與空間幾何圖形結合到作業單位位置相關圖上，就得到作業單位面積相關圖，在此過程中，首選要確定各作業單位建筑物的實際占地面積與外形。

作業單位占地面積由設備占地面和人員活動場地等因素決定，除此之外，還應該著生考慮物流模式，而對于生產，儲存，運輸部門，物流一般沿通道流動，因此，首選設計好工廠的主要通道，根據原工廠的車間布置的特點考慮即提高生產率又降低成本的目的，大致按原工廠的位置布置車間，現整理出三個方案供參考如圖4-2

方案1

 

方案2

方案3

 1原材料庫 2加工車間 3組裝車間 4檢驗車間 5半成品庫 6成品庫

7維修車間 8 變電所 9車庫

圖4-2 工廠車間位置布置圖

四、方案評價與選擇

通過對作業單位面積相關圖的調整，已經取得了三個可行方案，現用加權因素法，對每個方案進行評價，選出最佳方案，做出最終的工廠總平面布置方案。

工廠布置過程是一個目標優化設計過程，某個可行的布置方案可能在某一目標因素方面是非常優秀的，而在另一目標因素方面可能并不突出，其它布置方案可能正好相反，也就是說，各種布置方案各有優缺點，需要進行綜合評價，從中選出最優方案。

加權因素法就是把布置設計的目標分解或若干個因素，并對每個因素的相對重要性評定一個優先集(加權值)然后，分別就每個因素評價各個方案的相對優劣性，最后加權求和，求出各個得分，得分最高的方案就是最優方案。

本次設計從7個方面來考慮，當然還有別的因素，對工廠生產影響相對較少，故而不考慮。以上幾個因素是對工廠設計和建設能體現最終效益的最直接因素，對不同方面因素的相對重要程序采取不同的加權值，如表4-14所示。

表 4-14 評價方案表

范圍  評價因素 簡述 權重（1-10）

內

部

條

件 物料搬運效率及方便性 物料搬運的方便性直接影響到搬運效率，搬運效率高低也決定物料搬運方便性，二者相互影響，綜合考慮 10

 安全生產與設備可靠性 設備質量的好壞直接影響到生產的進行，對工人的安全生產也有一定影響,是生產力提高的一重要因素 9

 防止污染工作環境的舒適性 只有保護好環境，使環境優美舒適，空氣新鮮，職工的積極性才能被調動，生產才能順利進行，生產效率才能提高                                  8

 生產管理的方便性 生產有序進行與生產效率的提高，離不開管理者的領導與監督 7

 輔助服務方便性 你的生產順利進行的必要條件 8

 運輸條件 交通便利與良好的運輸條件是生產順利進行和擴大生產的基礎 7

 需要儲存的物料外購數量 原材料與外購件數量的多少影響到工廠資金的流動，數量太多造成資金積壓，所以數量最好控制在保證供應 6

布置方案優劣等級劃分，由于布置方案優劣得分難以正確給出，且沒有必要給出準確得分，因此，通過優劣等級評定，給出某個方案在某項因素方面的優劣分數，等級可以非常優秀，很優秀，優秀，一般和基本可行五個方面，并規定等級符號分別取 A/4  E/3 I/2 O/1  U/0括號中的數字為等級相對分數。

評價每個方案在各項因素方面的分數,分析結果如表4-15所示。

表 4-15 分數表

序號 評價因素 加權值 方案一 方案二 方案三

1 物料搬運效率

與方便性 10 A/4 E/3 A/4

2 安全生產與設備可靠性 9 A/ 4   A/4 A/ 4

3 防止污染 和工作環境的舒適性 8   E/3   E/3 E/3

4 生產管理的方便性 7 E/3 E/3 A/4

5 輔助服務方便性 8   A/4 A/4 A/4

6 運輸條件

 7 E/3 E/3 A/4

7 需要儲存的物料外購數量 6 E/3 E/3 E/ 3

 合計  192 182 206

由表4-15可知，方案三分數最高，因此，方案三位最佳方案。改進后工廠總體布局平面圖如圖4-3所示。

圖4-3 改進后工廠布局平面圖

第二節 物流設施改進后物流線路分析

由表4-13知道，方案三較為合理，所以最終確定方案三為改進后的方案，下圖4-4是對方案三的物流線路分析，表4-16是改進前后物流強度的對比：

表 4-16 改進前后物流強度對比

序號 作業單位對（物流路線） 

改進前實際距離 

改進后實際距離 改進前的物流強度 

現在的物流強度

1 1-2 50     38 699                             508.44

2 1-3 90 42 39.6                     18.48

3 2-5 65 50 908.7 699

4 3-4 35 35 498.75 498.75

5 3-6 70 70 11.9 11.9

6 4-7 80 53 228 151.05

7 5-3 42 19 587.16 265.62

8 7-6 130 37 370.5 105.45

 

圖4-4 改進后物流線路分析

紅色：灶具外殼，燃氣管道的生產過程

藍色：閥體總成，自動點火器，燃燒器的物流過程

綠色：支撐架，灶腳的物流過程

褐色：外包裝的物流過程

改進前后物流線路更為合理 ，結構更為緊湊，物流線路明顯縮短，線路迂回交叉現象大大改善，物料搬運效率大大提高。

灶具，燃氣管道等自制零件的工藝過程，半成品與組裝車間，維修車間與成品庫之間距離大大縮短，節省了人力運力，加快了工藝生產速度，縮短了產品的生產周期。

由于組裝，維修，檢驗三個車間聯系的比較緊湊，方便了閥體總成，自動點火器等灶具重要部件的維修檢驗與入庫，加快了零部件在車間的流動速度，減少了在制品的儲存，降低了生產成本。

對于支撐架，灶腳等外購零部件，一般不需要檢驗維修，只需要組裝，改進后，原材料庫，組裝車間，成品庫，三個車間之間的距離明顯縮短，組裝效率也隨之提高，從而也緩解了原材料庫的儲存壓力。

對于外包裝的物流過程，改進后原材料庫與成品庫之間變為直線距離，方便了外包裝紙箱的運輸，提高了包裝效率。

第五章 總結與展望

第一節 總結

   企業物流設施的合理布置是企業生產管理的重要內容 它對企業的生產經營有著重要而深遠的影響。根據工藝流程，合理的設施布置不但能提高車間的生產效率而且對提高企業的整體效率是非常有益的。

本文從物料特點、存儲狀況、作業流程、物流強度等方面對該企業的物流設施布局狀況進行了詳細分析, 并針對其存在的問題, 結合SLP的思想方法,最終形成了燃氣具加工過程的一個設備布局。受制于產品的工藝和工裝設備以及技術水平能力的限制，此方案并不是最優的，但作為改善的第1步，為工廠的進一步合理優化提供了基本思路。由于運用SLP法還不夠成熟，考慮物流因素和非物流因素方面帶有一定的主觀性，可能會影響最終的布置。因此本文所闡述的觀點方法結論難免有不足之處，數據的處理上有點雜亂，不夠嚴謹，也許這份方案給采納的可能性較小。不過我相信，隨著對該企業的不斷深入了解，加上日益積累的工作經驗，今后，對該方案還會有更為合理的改進。在以后的日子里，我也會不斷的提高自己的專業水平，把學到的知識運用到實際中，希望更好、更快的適應社會，為社會做一份自己的貢獻。

第二節 展望

物流設施規劃的發展已經有幾十年的歷史，規劃與設計的方法也越來越合理，國內外對物流設施規劃與設計的相關研究也日漸成熟。在信息化高速發展的今天，傳統的方法已不能滿足于現有的物流設施規劃，因此，未來物流行業必然在對制造系統的設施布置技術進行一定的理論研究基礎上，開發一個完善的、高效的、便捷的、通用的計算機輔助生產系統設施布置軟件。這是設施規劃與設計發展的必經之路，也是專家、技術人員未來的工作重點。

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致  謝

本論文是在指導老師陳金來的悉心指導下完成的。在課題研究的這段時間里,陳老師對論文的進展自始至終都給予關心并仔細探討試驗。陳老師廣博的知識、嚴謹的治學態度、獨特的見解使我受益匪淺，寫作中途我也遇到困難，是他的鼓勵與支持才使我的論文得以順利完成，在此向他表示深深的敬意和衷心的感謝。

同時我還要感謝我的同學，他們不僅在四年的大學中給了我很多幫助，而且在畢業設計制作過程中，我遇到的一些問題，是他們幫我一起想辦法克服的，感謝他們對我的幫助與支持！

篇3

關鍵詞：Quest；車間物流；物流規劃；仿真

中圖分類號：F273 文獻標識碼：A

隨著制造業自動化、智能化水平的不斷提高，企業通過在加工階段提高效率來降低成本的潛力越來越小，目前企業競爭的關鍵在于能否充分運用與制造業密切相關的物流技術，幫助企業縮短占產品生產周期90%～95%的物流時間，提高效率降低成本。同時有資料表明，已運行的復雜制造系統約有80%沒有完全達到設計要求，其存在的問題中60%可以歸結為初期規劃不合理或失誤，其中尤其需要解決生產能力不匹配和現場物流規劃以及布局不合理等問題[1-2]。

隨著計算機仿真技術的不斷發展與成熟，在產品越來越復雜、生產設備和制造系統日趨復雜和昂貴的今天，引入數字化工廠技術，并通過定量的手段來分析和優化各環節，進行工廠建設的成本分析和生產過程變更分析，能保證在可制造的前提下，實現快速、低成本和高質量的制造[3]。尤其在生產線物流的規劃過程中，利用計算機虛擬仿真技術對未來生產現場進行模擬，建立三維物流仿真模型，物流規劃工程師可以直觀地進行物流線路的分析，分析物流的瓶頸點，并提供柱狀圖或餅狀圖的分析工具以便捷地進行物流線路的調整以及物流負荷的調整。因此，它被廣泛地應用于產業園以及廠房的規劃設計中[4-6]。

本文將以某重型機械上市集團公司新規劃的管道生產車間為例進行基于Quest的車間物流規劃與仿真優化問題研究，從車間物流運作模式、運輸工具數量、各類暫存區規劃，以及通道擁塞程度分析等角度進行車間物流規劃與仿真驗證優化，最終得到一個可行并較優的物流方案。

1 車間物流規劃

車間物流規劃即是將車間內的所有生產設備、運輸工具、附屬設施（休息室、衛生間等）和各種作業流程（轉運、倉儲等），依照生產流程，作適當的安排與布置，使工廠的生產活動能夠順利和流暢[6]。

本文以某重型機械上市集團公司新規劃的管道生產車間為例，對其車間物流進行研究。首先利用過程分析與數學計算相結合的方法對物流配送模式、運輸工具數量、暫存區面積進行初步規劃，然后通過Quest仿真軟件進行物流方案的仿真驗證，得到一系列參考指標并進行分析優化，找到較優的物流方案。實現的過程如圖1.1所示。

1.1 車間生產流程

該車間主要包括單層淬火管（六代管）、雙層淬火管（五代管）、拖泵管、法蘭、和彎管等產品生產線。由卷管線生產出的各管件經過各自的生產線加工成型再依次經過熱處理、涂裝以及產出成品運至立體倉庫。車間物流簡圖如圖1.2所示。

卷管線的原材料由門S2經過通道由貨車運輸到卷管線線前端，吊裝上線，然后依次經過縱剪分條，開卷對校平焊，活套等工序，產生管件原材料。該生產線共生產5種類型的管件，分別為單層淬火管、雙層淬火管（由于是復合管，需要兩種類型的管件原料）、拖泵管、彎管生產線的管件原材料，前4種經地下運輸線（圖1.2中藍色線路）分類暫存于法蘭生產線右端的焊管緩存區，彎管原材料則直接由卷管線左端配送至彎管線邊（傳送帶）。

單層和雙層淬火管的原材料由焊管緩存區通過積放鏈（圖1.2紅色線路所示）運至線邊緩存區，部分由行車直接吊裝進行切割下料并除銹焊接，焊接所需的法蘭由法蘭輸送系統自動配送到達，焊接完成的產品由地下運輸線輸送至U形熱處理線，熱處理線采用單件懸掛方式流動生產，然后再經懸掛鏈送至涂裝線緩存區，管件在緩存區進行分類裝框，再經拋丸，涂裝形成成品，最后在涂裝區的左側區域進行貼標、打包、小貨車運送入庫。與單層和雙層淬火管不同的是，拖泵管焊接線的成品直接通過軌道電動車運送至涂裝線進行加工而不進行熱處理，但其后的加工過程與上述類似。

彎管原材料由焊管線通過傳送帶運至線邊緩存，此線類似復合管，每一個成型的彎管毛坯需要同廠外配送的內管一對一進行組合，加工地點與法蘭組裝地點相鄰，成型的彎管再經過涂裝拋丸成品打包運至車間內的立體倉庫。

眼切產品則是原材料由廠外運至加工地點，完成之后由小貨車運至立體倉庫入庫。

根據車間設計規劃的需求，本文主要對物流運作模式、各緩存區以及線邊庫存量、運輸設備數量進行設計規劃，然后進行Quest仿真建模，對運輸工具的利用率以及門徑吞吐進行驗證，由此反應出該車間的物流狀況。

1.2 物流配送模式規劃

拉式物流配送是按JIT準時化生產的思想，“在需要的時候，按需要的量配送所需的產品”，通過生產的計劃控制及庫存的管理，追求所謂的“零庫存”或庫存的最小化。其優點為按需配送，避免線邊物料堆積；應變能力強，后方系統支持線邊物料需求的變動；對物料需求的回饋及時性好，配送組盤過程能夠在物料需求指令發出后，全力滿足此指令的需求。缺點為系統分析較復雜，應變的情況較多，隨機性大；存在配送到貨延時的風險。

推式（非JIT）物流配送中物流控制的基本原理是根據最終需求結構計算出各階段的物料需求量，考慮各階段的提前期之后，向各階段物料分揀或配送指令。此種配送方式的特點是流程控制集中依賴于發貨順序表，可對之進行獨立的優化，人員和設備利用率高，但機動性不夠強，每個節點的物料配送主要根據主生產計劃進行安排，按照一定時間間隔配送，線邊庫存水平相對較高，同時也不利于生產過程中各個環節的緊密聯系。

本文所涉管道成型車間的配送流程主要包括：直縫焊接線板材、內管（彎管）、眼切原材料、法蘭的配送。特點為：品種少、批量大、配送頻次低。對此，我們選擇采用一種改進的批量拉式配送模式，其流程如圖1.3所示。

各個需求點的物料低于最低庫存時，便向暫存區發送要料請求，物料暫存區接受指令并向配送人員傳達發貨指令進行組盤和配送。

此種配送方案繼承了拉式配送的優點：按需配送，避免線邊物料堆積；應變能力強，支持線邊物料需求的變動；對物料需求的回饋及時性好，配送過程能夠在物料需求指令發出后，全力滿足此指令的需求，同時由于該車間配送品種少批量大的特點，也避免了JIT模式下系統復雜、反應能力要求過高的缺點。

1.3 配送工具數量規劃

根據物流配送路徑、配送方式以及工藝部門提供的流程規劃和配送工具信息對各個通道內部的車輛數目進行初步分析，具體過程如下。

獲取各種運輸工具的基礎數據：其中叉車的空載速度為1.5m/s，負載速度為1m/s；并獲取各個配送流程的裝載時間和卸載時間等。

1.4 暫存區規劃

該車間暫存區規劃主要為滿足延續性生產的各加工單元線邊最低庫存的規劃。加工單元線邊為滿足生產連續性而設置的臨時庫存，一般直接擺放在加工機器附件的區域以便及時滿足加工需求。線邊最低庫存不僅與生產有著直接聯系，更是JIT生產（或者看板生產等拉式生產模式）的源頭，該管道車間的拉式生產模式如圖1.3所示，最低庫存作為原動力拉動整個配送體系正常運轉。

2 基于Quest的仿真與優化

Quest是達索（Dassault）公司旗下產品Delmia的一部分，是用于對生產工藝流程的準確性與生產效率進行仿真與分析的全三維數字化工廠環境。它提供強有力的交互式仿真建模功能，是用于實現系統過程可視化和確認生產流程決策是否滿足產品生產要求的強大的仿真開發和分析工具。

2.1 Quest建模

利用Quest進行生產線仿真首先要在設計廠房的CAD布局圖以及工藝流程的基礎上建立幾何模型，然后確定幾何模型之間的關聯關系和其對應的仿真參數仿真以及使用SCL仿真語言對仿真模型內在的邏輯進行設定。

該管道車間的部分系統參數與運輸工具參數如表2.1和表2.2所示。

根據廠房規劃的CAD圖紙用Quest建立幾何模型，根據車間工藝流程、規劃的物流配送模式（1.2小節）以及初步評估出的運輸工具數量（1.3小節）等進行邏輯建模，最終模型如圖2.1所示。

然后通過SCL語言控制仿真結果的輸出，包括計數器數值輸出、利用率報表的輸出等。具體過程為：Quest通過編寫的SCL語言將仿真結果輸出到DAT文件中，Excel再通過VBA讀取DAT文件中的數值，最終在Excel中將數據轉化為表達更加直觀的圖表。該實驗中，我們用SCL語言編寫了對各個運輸工具的利用情況和主要門徑（N1、S1、S2）的吞吐狀況的統計分析程序語句，隨著仿真的進行，目標事件觸發程序計數器，將結果輸出到指定路徑的DAT文件中，最后在預先用VBA語句編制好的EXCEL文檔中讀出DAT文件并轉化成直方圖和表格數據。

2.2 仿真結果分析及優化

每天的加工時間為20h，由于該車間的換線周期為3天，即可將此實驗的仿真時鐘設為60h，進行仿真實驗，得到各運輸工具的利用情況如圖2.2所示。

由此可見，該物流方案下，所有配送點均滿足配送及時性，但成品運送（圖中的成品小貨車1和2）的平均利用率偏高，達到了82%。根據經驗值，利用率超過75%，視為不安全，即超過安全閾值（實際生產中總會有類似設備故障等各種異常事件發生，仿真分析中配送工具的利用率如果超過75%，則在實際生產過程中極可能遇到因異常事件發生而無法滿足正常配送的風險），需改善。

將成品入庫的配送車輛數目增加一輛，其他物理模型以及邏輯模型不變，再次進行仿真試驗和數據統計分析，得到的運輸工具利用情況如圖2.3所示。

此時成品小貨車利用率降為了58.2%，所有的配送工具利用率都在安全閾值范圍內，判定方案合理。

在車間物流的研究中，除了運輸工具的工作負荷和利用率至關重要以外，門徑吞吐量也直接反應了相關通道的擁塞程度，從而可以一定程度上衡量該車間的物流狀況是否良好。為了驗證該物流方案是否較優，對改進后的方案再次進行仿真試驗，得到門徑吞吐統計輸出結果如圖2.4所示。

橫坐標統計時間間隔為30min，縱坐標為每30min經過該門徑的車輛數目。圖中顯示，在3個周期的生產中，門徑吞吐最高峰出現在S2門，此時每30min通過測試點的車輛數目最多為12，即最高峰時期，每兩輛車之間經過測試點的平均時間間隔為2.5min，負載速度（實則為車間里最慢的行駛速度）為1m/s，則物流最高峰時兩輛車之間的距離最近為150m，叉車間的安全行駛距離為90m，這個距離遠遠超出安全閾值，即通道暢通，物流狀況良好。

由此，對于該車間從物流運作模式、暫存區的規劃到運輸工具的規劃這一整體的物流方案，可作為工廠產線規劃和持續改善過程中的有效參考。

3 結 論

本文以某管道車間為案例，對其各項物流要素進行規劃，并利用Quest數字工廠平臺進行仿真優化，最終得到一個可行并較優的物流方案。研究表明，利用仿真軟件對生產運作進行仿真，可彌補傳統設計規劃方法所考慮不到的因素，并且快捷方便，效果明顯。此種研究方法可提高企業規劃的準確性，有效地降低規劃成本，不失為工廠物流設計的一個有效方法。

參考文獻：

[1] 高舉紅，陳思宇，劉曉宇. 基于精益設計的生產能力分析與現場物流改善[J]. 工業工程，2010，13（1）：90-96.

[2] 馮定忠，吳能，范佳靜，等. 基于SLP和SHA的車間設施布局與仿真分析[J]. 工業工程與管理，2012（4）：12-25.

篇4

關鍵詞：鐵路客運站；城市軌道；換乘銜接

中圖分類號：U291.75 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2017）12-0095-02

城市交通日益復雜話，交通供給和需求之間的矛盾日漸凸顯。城市交通的喧囂程度，跟環境的舒適度成為正比，為了緩解城市交通擁堵的問題，在公共交通，尤其是軌道交通系統上，進行有設計和規劃，針對大城市的普遍存在的土地資源緊張的情況，成為當前綜合客運交通體系的工作主題。城市公共交通的優先發展，鐵路與客運站以及軌道交通換乘銜接的高效性和快捷性，圍繞著軌道交通的系統以及常規的公交交通方式，給予城市客運交通體系的配置優化的保證，相互協調的綜合客運交通體系成為了多種交通要運用的體系。從原則和布局方面加以換乘銜接，能夠將更多的交通方式予以梳理。將促進城市客運站和軌道交通的一體化發展作為客運樞紐的重要組目標，對于城市綜合客運交通體系的優化配置，樹立換乘的銜接的內涵的研究在于，以能夠吸引更多的私人交通方式。

1 換乘銜接組織機理

（1）將乘客的出行目的作為不同交通方式和交通設施進行搭乘轉換的過程的標準，形成換乘銜接組織規則。在規劃過程中，明確交通換乘規則，將道路銜接、銜接的線路以及換乘的戰場等加以載運服務的設置，結合交通換乘銜接組織的內涵，將接駁設施加以考慮，然后根據交通管理部門的組織要求，進行交通換乘銜接組織的規劃和設計。為了保證交通對象能夠實現出行目的，且能夠實現不同交通方式和交通設施之間的搭乘轉換，在此過程中進行載運接駁設施的交通服務的設置，如通道線路以及換乘的站廳等[1]。（2）換乘的組織銜接原則，是將城市軌道交通集結和客流疏散作為銜接關系進行考慮的。將二者銜接之后，將兩者的換乘的協調性和連續性以及適應性以及順暢性等列入規劃中，重點是組織好旅客在鐵路和城市軌道交通之間的換乘，基本要求：首先，換乘銜接組織的基本要求和條件就是保證連續性。其次，旅客的換乘以的連續性是與客運服務的適應性以及順應性相互聯系的。城市交通的換乘是一個完整的連續過程，換乘的連續性體現在銜接和配合上表現出不同的方式，包括換乘的方便，交通方式的銜接，服務水平的高低等等[2]。（3）客流過程的順暢性，是客流均勻地分布在換乘的流程上的，整個銜接在保證換乘^程的連續性和適應性的要求的基礎上，遵照的是乘客流在環節上的滯留和集聚的情況，保證換乘過程的通暢和緊湊，綜合交通樞紐的內部情況，進行客運設備的設置。

2 鐵路客運站和城市軌道交通的布局銜接

對大型客運站的客流量、客流密度進行計算，必須要對交通方式以及銜接的運量、效率和正點率進行考慮。由于是首選的換乘方式，城市軌道交通與鐵路客運站的布局和銜接的模式，包含了眾多的種類，如站廳換乘，站臺換乘和組合換乘等[3]。

（1）換乘方式如果是在廣場四周的話，在出站后步行一段距離，倒到換乘的區域，需要旅客步行，采用基本形式和換乘方式的規劃，這種方式旅客如果失去了方向感，就會導致步行距離加長。從效率上講，對站前廣場的換乘需要進行設計，換乘方式較為低效。通道換乘，是在客運站內進行專門的換乘通道的設置。這種方法，是修剪換乘通道，將這種換乘方式設置在站臺附近，通過通道或者出站口進行設置，如某地鐵線路設置在火車站和鐵路車站的換成通道的出口之間，在換乘通道的出口設置了火車的出戰檢票口，將旅客流線放置在出站口的進站的位置，使得出口的位置既有專用通道，又不會受到干擾，便于識別[4]。（2）導向擁有明確的標示，對于站廳的換乘的設計通過樓梯和電梯倒到另一個車站的站廳，讓旅客從一個車站的站臺進入是符合我國國情的換乘方式，或者站廳公用，由一個站廳通到另一個站廳的站臺，這種方式換乘距離較短。（3）采用站臺換乘的方法，如果車站的形式是島式站臺，采用不同管理機構進行高鐵和城市軌道交通的分屬，將城市軌道車站和客運站設置在同一平面上，將線路進行平行的交織可以在上車的時候更加便捷。兩種交通方式擁有不同的空間，應采用站臺實行平行的設置，按照中間站臺換乘的方法，例如采用自動扶梯進行直接的換乘，那么旅客從站臺一側進行換乘的時候，這是一種高效率的換乘形式，解決了售票系統不能解決的換乘方式，也是未來可以采取的發展趨勢[5]。（4）為了使建設向著立體化和綜合化的方向發展，換乘的方式呈現多元化，組合換乘是隨著綜合交通樞紐的建設發展的，在組合形式上由多條地鐵和輕軌進行銜接，形成多方向的換乘，而且形式至少在兩個以上。換乘方式以方便旅客快速疏散為目標，例如某地鐵在進行換乘高速鐵路的旅客的疏導方面，以該站的建設規模為設計藍圖，該站為5層，地下三層為地鐵站，地上兩層為另一條地鐵站，地下一層為地鐵站站廳層，地面為高速站車場。地面二層為高速站站廳。旅客從小到上進入鐵路站臺換乘高速鐵路。從上到下的旅客需要進入地鐵站臺，通過站廳層購票。乘客在次可以實現垂直換乘，距離最短。

3 軌道交通和鐵路客運站換乘銜接模型

將最短的距離和交通的客運量作為函數進行假定，進行軌道交通和鐵路客運站的換乘的銜接，對于軌道交通的發車間隔和時間準確的掌握，然后進行合理的規劃[6-7]。對于發車時刻的換乘客流量加以呼應，確定軌道交通站點和線路進，規劃旅客換乘的時間以軌道交通站點服務的乘客換乘時間為目標，計算出軌道交通的最大輸送能力，首先要有得到了在一天三個高峰節段旅客一次性上車的情況分析結果，根據鐵路旅客的列車到達時間，以及軌道交通運營時刻的不同的發車間隔，最終計算的目標函數的計算公式為：

Qj―第j個列車到達的旅客數量；P―換乘軌道交通的概率；tj―第j個旅客列車的到站時間；t0―從旅客下車到城市軌道交通站點的時間；ak0―k個時間區間第1班軌道交通的發車時間；ηk―k個時間區間軌道交通的發車間隔；Imin、Imax―軌道交通發車時間間隔的最小值和最大值；tk1、tk2―k個時間區間的開始值和結束值。

計算參數的取值表1所示。

采用線性規劃的問題，單純形法進行每個時間段得發車間隔和時間進行求解，將發車間隔和發車的時間進行其他綜合要素的確定，作為軌道交通的銜接規劃和運營管理的依據[8]。例如某一鐵路樞紐接駁地鐵的樞紐最短換乘時間的計算，嘉定地鐵的車輛的人員額定為1468人，從地鐵候車區到鐵路客運站站臺的距離為300米，人均的流速為1.53公里每小時，乘客檢票的時間和換乘的持續時間為1個小時，從造成7：30到造成8：30，列車的平均發車時間為6分鐘。

計算結果表2所示。

T為單位地鐵運行時間總長度，Q為發車次數，TJ+T0為地鐵換乘容量。由上表看出，加大鐵路客流，減小換乘地鐵的需求，降低地鐵發車間隔，地鐵的換乘要求和容量是相互影響的，在鐵路客運量增加的基礎上，人均等待時間比較合理的前提下，增加地鐵的能力，增加地鐵定員和滿載率。能夠最大限度地疏散客流[9]。

4 結語

作為一個復雜的系統，鐵路客運站和城市軌道交通的換乘銜接和阻滯，涉及到的方面眾多，有政府的組織管理，也有運營商的利益問題，還有出行者的需求的問題，多方利益糾結產生的管理、技術、經濟、人文等因素相互交織，是鐵路客運站和軌道交通換乘銜接機理的理論基礎[10]。根據城市客運站和軌道交通電動的空間關系，對于軌道交通站點服務的總換乘時間加以函數目標的優化構建，得出的結論椋

首先，城市軌道客運站和軌道交通的布局銜接，可以分為多種類型和模式，就本文前述的實際為5類，包括站前廣場、站廳、通道、站臺、組合換乘[11]。第二，對于旅客換乘流線的分析，要從換乘過程中的任何車輛，第三，對于換乘樞紐內的車輛運營進行協調和阻滯，用實例說明發車時間和間隔的動態變化，改善不同換乘樞紐以及不同時間區間的車輛配置的數量，提高銜接組織管理的水平[12]。樞紐地鐵的載客量和載客率，減小發車間隔，要從乘客倒到鐵路客運站再到軌道交通換乘的等待時間進行分析。

參考文獻

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[2]張平.鐵路客運綜合交通樞紐與城市交通的換乘研究[D].西南交通大學，2010.

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[4]郝凱冰.綜合客運樞紐功能區布置研究[D].長安大學，2013.

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[7]戴娟莉.發達小城鎮公路客運樞紐選址布局及交通換乘銜接研究[D].長安大學，2012.

[8]孫桂巖.錦州市客運交通換乘銜接研究及對策分析[J].科技信息，2012（16）：406.

[9]陳鵬.城際軌道交通與城市交通換乘銜接研究[D].長安大學，2015.

[10]王偉.綜合客運樞紐與城市交通換乘銜接研究[D].山東科技大學，2015.

篇5

關鍵詞：工廠； 綠化； 設計； 原則；地面；植物

Pick to: plant virescence is based on industrial building as the main body and beautify the environment purification, its related design and planning should reflect our green style and features, make afforest the overall effect of the best. Industrial production will often bring about a certain degree of pollution, so, plant virescence design and planning according to the designer's intent on the landscape, choose organization tree species, on the other hand will reach the corresponding dust removal of noise reduction environment good effect. It calls for a specific environmental photograph harmony with the premise of factory and feature of the full performance characteristics.

Keywords: factory; Landscaping; Design; Principle; The ground; plants

中圖分類號：S611文獻標識碼：A 文章編號：

1. 工廠綠化規劃設計的主要原則

1.1 廠區綠化風格

廠區綠化是以建筑為主體的環境凈化、美化。要體現廠區綠化的特點與風格, 充分發揮綠化的整體效果。根據廠區的規模、行業特點, 建筑物格局所處的環境, 廠區綠化使用的對象, 布置的風格和意境等因素, 表現出新時代的精神風貌, 襯托出廠區的敞朗、整齊、宏偉, 使廠容廠貌格調高雅, 面目鼎新。

1.2 廠區綠化充分體現為生產服務和為工人服務

廠區綠化使環境得以改善, 有利生產, 有利于工人身體健康。設計師應充分了解工廠及其車間生產特點, 使綠化的適應性, 實用性得以突出。

1.3 合理布局, 自成系統

將園林綠化融入工廠總平面布置中, 做到全面規劃、合理布局, 形成點線面相結合, 自成系統的綠化布局, 從廠區到生產區, 從作業場到庫房堆場, 到處是綠樹、青草、鮮花, 充分發揮綠地的衛生防護美化環境的作用, 使工廠掩映于綠蔭之中。

1.4 增加綠地面積, 提高綠地率

廠區綠化面積的大小, 直接影響到綠化的功能。在設計中, 采取了多種途徑, 多種形式地增加綠地面積, 如屋頂花園、生態停車場等, 以提高綠地率、綠視率。廠區綠化是建設現代化工廠的重要組成部分,是保護環境的重要措施。根據工廠的建筑布局和土地的利用情況做出規劃, 采用點、線、面相結合的方法構成了一個完整的綠化系統。

2．地面綠化設計

2.1廠前區的綠化設計

廠前區是企業入口處, 是企業與外界聯系的門戶, 是職工上下班集散的場所, 在一定程度上代表著工廠的形象, 是給賓客參觀創造第一印象之處。綠化布置要考慮與廠區外部環境相接, 結合廠區建筑的平面布局, 生產辦公樓和綜合樓主體建筑的特點、色彩、風格等, 采用規則式和混合式相結合的布局。廠門口的綠化則要方便交通, 與門房建筑的形體, 色彩相協調。可以在生產辦公樓和綜合樓前設置噴水池和主題雕塑, 在前空地處上選用生長快、耐修剪、觀賞價值較高的小喬木作遮蔭, 喬木前配以修剪整齊的灌木綠籬, 以及色彩鮮艷、姿態婀娜、氣味香馥的鮮花植物, 給人以整齊美觀, 明快開朗的印象。

2.2 生產區的綠化設計

生產車間是工廠的主體, 是廠區綠化的重點, 該區的綠化以滿足功能上的要求為主。不同性質的生產車間, 因綠化面積的大小而異。鍋爐房等高溫車間周圍的綠化, 充分利用其附近空地, 廣泛栽植高大的落葉喬木和灌木, 以構成濃蔭蔽日、色彩淡雅、芳香沁人的涼爽、幽靜環境、便于消除疲勞。為便于防火, 采取不種或少種針葉類及含油脂的樹種; 對產生污染物和噪音等有害物質的廠礦車間, 如煤廠等, 選擇生長迅速、吸塵能力強的樹種進行多行密植, 形成多層次的混交。在種植設計上, 選用沒有花粉、花絮飛揚的樹木整齊栽植, 其余空地可鋪栽草坪, 適當點綴花灌木, 用綠化來凈化空氣, 增加空氣濕度, 減少塵土飛揚, 形成空氣清新、環境優美的工作環境。

2.3 廠內道路綠化設計

2.3.1廠內道路是連接內外交通的紐帶, 職工上下班人流集中, 車輛來往頻繁, 地上地下管道, 電線縱橫交叉, 都給綠化帶來了一定的困難。廠內道路綠化主要滿足庇蔭、防塵、降低噪音, 交通運輸安全及美觀等要求。

2.3.2廠區主干道綠化可設計成多種形式以突出綠化效果。采用不同高度的樹木進行配置以及具有不同風格樹冠的樹種進行配置, 以形成廠區變化的天際線, 從而豐富廠區的視覺景觀效果。部分路段采取與小游園的布置相結合的方法, 栽植觀賞花木, 鋪設草坪, 放置燈座, 靠椅, 形成恬靜、清潔、舒適、優美的環境。

2.3.3廠區道路綠化喬木間距以4～5m為宜, 分枝點高度不低于2m。一般道路在兩側對稱地栽樹效果較好; 在道路狹窄不能兩側都栽樹或者一側管線太多時, 采用在道路一側綠化的方式; 為了保證行車和行人及生產安全, 道路綠化遵循廠內道路交叉, 控制樹木與建筑物、道路、地下管線的最小間距。充分發揮植物的形體色彩美, 有層次地布置好喬木、花灌木、綠籬、宿根花卉, 形成既壯觀又美麗的綠色長廊。

2.4 水源地的綠化設計

工廠的生產用水量大, 綠化的要點: 一是保護水源的清潔衛生; 二是通過水源的綠化處理, 可大大改善廠區的環境。綠化樹種選擇抗性強的樹種, 即能吸收有害物質的水生植物如水蔥、田薊、蘆葦等可殺死水中細菌。利用處理凈化后的廢水可種樹、栽花、養魚, 不僅綠化環境, 而且還可通過植物對環境污染和治理效果進行生物監測。

3．綠化再生空間

3.1屋頂花園

在較寬闊的廠區建筑屋頂面布置植物等園林要素, 構成屋頂花園, 不僅豐富了視覺效果, 而且在調節氣溫、防止污染, 提高建筑隔熱保溫性能和改善生態環境方面有較好效果。屋頂花園設計中要重點考慮荷載、防漏、排水、澆灌及植物選擇等要素。

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【關鍵詞】多品種小批量；生產系統；精益生產

客戶對市場的要求跟隨著經濟的磅礴發展，發生了特別大的變化。客戶對市場的要求不僅具有多樣性的選擇還要有個性特征，這樣產品周期必須比較短；同時飛速發展的信息技術，致使企業間的競爭加劇，原來傳統的大批量生產方式明顯的不再適應市場。本文正是在這樣的背景下，選取一家國有光通信電子制造企業W公司作為研究對象。W股份有限公司，是我國首家高新技術合資公司，同時是國內最早涉足光電器件領域的制造企業。本文試圖通過精益生產的相關理論和方法，對于W公司現有的生產管理進行優化，使其更好地適應市場的需求，真正解決企業在新環境下面臨的問題。再者，我國關于精益生產管理的研究應用有近十多年的時間，而且推廣采用精益生產管理的企業，卻是主要集中在國有汽車制造類等少數行業。現有的國有光電企業幾乎還是傳統的生產管理方式，W司在國有企業光電通信行業有舉重若輕的地位，在其公司的實施，利于精益生產方式在國有光電行業的推廣。

一、W公司生產系統的問題現狀

公司為了實現高質量、低成本、快響應和重細節，通過各種方法與資源支持生產系統的改善，但效果甚微。通過對企業的深入調研發現，W公司生產系統的現狀問題主要體現在以下四個方面：

1.生產現場在制品庫存積壓嚴重。在制品庫存，顧名思義是指原材料已投入生產且未完成所有制造流程的在加工產品。由于在制品并未交付客戶，過多的在制品庫存會占用企業大量的資金與場地資源，甚至導致產品無法及時交貨，從而引發客戶抱怨、客戶退貨、產品報廢等嚴重問題。W公司生產的光模塊產品，其全制造的過程與周期現狀如下：原材料倉庫（10天）、芯片生產部（5天）、中轉倉（1天）、管芯生產部（8天）、中轉倉（1天）、器件生產部（7天）、中轉倉（1天）、光模塊生產部（7天）、成品倉（2天），共計42天，按照日產能15000支來計算，則停留在企業內部的在制品庫存總量高達630000支（在制品庫存量=15，000*42=630000支），占用企業龐大的資金與場地等資源。

2.人員、設備等待現象嚴重。W公司則在該方面存在較大優化空間，具體表現為：生產現場經常出現人員工作忙閑不均的情況，同一車間內不同工藝組間，有的工序忙的連休息時間都用來生產，有的工序則早早完成當天生產任務而無所事事。這一方面造成嚴重的勞動力浪費；另一方面也會影響員工士氣。生產產品種類繁多批量小，導致多種產品在生產部上同時作業，頻繁的產品切換會造成設備工裝治具、軟件程序、原材料轉換現象，其過程中需花費大量的切換調試時間與人員熟練時間，嚴重影響正常生產，造成資源的浪費。

3.產品質量偏低，并且不穩定。W公司產品質量普遍偏低，并且工藝組、人員間都有較大的波動與差異。其產品生產工藝作業難度較大，據統計一名新員工從入職到熟練約需要3個月時間，而人員離職流動率較高（平均2.3%的周離職率），除了效率損失嚴重外，對產品制造質量也影響嚴重。

4.產品搬運浪費嚴重。產品搬運是一種不產生任何附加價值的作業，不僅會增加相關的物流場地、搬運人力、物料管理等浪費，并且搬運過程會對產品的質量有所影響，降低產品的價值。W公司生產現場是按照工藝專業化進行布局，其作業過程中物料的搬運與等待頻繁，現場需要大量的運輸人員與工具，占用車間場地，造成了極大的浪費，并且加工路線多次出現交叉現象。

二、導致現存問題的主要原因分析

1.生產流程設計不合理。W公司當前的車間生產流程主要是按照工藝過程進行布局，依照工藝專業化的原則將相同的作業臺位、設備等布局在一起，以進行同工藝的產品加工作業。這種生產流程布局優勢是工藝專業化水平高，單工藝組加工效率較高，系統有很高的柔性，可以應對產品種類的多變。但缺點是產品工藝路線復雜，在制品庫存很高，生產周期長，且生產計劃控制難度很高，難以及時判斷當前生產瓶頸所在，系統整體很難達到最優狀態，各工藝組之間等待加工和在制品堆積的頻繁出現情況，導致勞動力嚴重浪費。雖然從產品工藝角度來看，整個過程包括工藝加工與必要的時間緩沖在內僅需要2.5天時間，但實際制造過程卻占用了7天時間，甚至有不斷上升的趨勢。以工藝專業化為基礎的生產流程，各工序組之間協調難度大，器件車間的在制產品往往需要在每道工序停留一天，加總起來就遠遠超出了預期的時間。

2.作業標準化不足。造成W公司生產系統現狀問題一個關鍵原因是基礎工作沒有做到位，其實質是作業標準化程度低，作業定額不準確等，是造成產品質量與生產效率偏低的直接原因。通過現場調研發現，W公司生產現場在工作研究方面基本為空白狀態，而未經過方法研究設計與作業測定衡量的原始生產現場，其搬運浪費、動作浪費隨處可見，并且標準作業指導書中工人的操作流程僅僅用語言描述，作業難以達到標準化水平。另外由于公司產品種類繁多、工藝路線復雜，而當前的作業測定卻還是采用的直接時間測定法。這樣不僅僅是測量統計的工作量大，而且難以保證標準工時的正確性與準確性。

3.生產計劃控制不合理。多品種小批量的生產環境，為W公司的生產系統運行帶來諸多的困擾，主要表現在：制造周期居高不下，產品按時交貨率較低，同時在制品庫存積壓嚴重。通過對各環節的深入調研發現，W公司在生產計劃控制方面的困擾，主要集中在“生產主計劃”與“車間生產計劃”兩個環節方面，其具體表現為：（1）生產主計劃在生產能力核算方面欠缺，即市場需求與產能狀況無法達到統一協調狀態，人力資源浪費嚴重；（2）車間生產計劃在計劃排配與控制方法方面過于粗放，無法識別車間瓶頸點并加以控制，造成工序之間銜接度很差。

4.生產維護機制不科學。通過研究分析，W公司在生產維護機制不科學方面具體可體現以下三個方面：第一是現場管理方面。W公司當前現場管理工作力度不足，車間現場定制管理差，物料、工具的停放位置無規范，稽核力度不足。第二是績效評估機制方面。合理的績效評估機制對激勵員工士氣、挖掘資源潛能起到關鍵性作用，其首要目的是將實際狀況通過績效指標科學而準確的展現出來，暴露現狀的缺陷與不足，進而為持續改善提供方向。W公司當前多是通過結果KPI指標來進行評估，如產出率、良率、工時工效等，缺乏對生產過程進行監控與評估，從而效果較差，無法為持續改善提供具體改善方向。第三是缺少持續改善氛圍方面。合理的激勵機制會促進企業內部持續改善，營造出全員改善的氛圍，甚至形成一種企業文化。雖然W公司已推行合理化建議等機制，但全員參與程度仍較低，尤其是一線員工；其究竟是現有機制中缺乏改善方法、工具的教育訓練與改善思想的宣導。

三、對W公司生產系統的優化

W公司實施精益生產系統的方案，分別從以下六個方面展開：（1）基于成組技術的生產流程設計。W公司生產車間原有的以工藝專業化原則生產流程布局，雖然柔性很高，但其庫存高、制造周期長、浪費嚴重等缺陷突出，并不能很好的適應多品種小批量環境。在多品種小批量的生產環境中，生產現場的產品種類繁多，物流路線復雜，對企業的生產組織控制機制和相應的配套機制要求很高。而傳統的精益生產在生產流程規劃中又缺少對產品歸類整合的相關優化技術。W公司急需要能對產品歸類整合，用于減少產品種類，提升精益生產的適應性與實施效果。在W公司推行精益生產的過程中，試圖結合敏捷制造中的成組技術（Group Technology，GT）對傳統精益生產在生產流程規劃方面的缺陷進行完善。具體實施通過以下五個步驟實現：第一步，統計匯總所有產品的工藝流程與產能狀況；第二步，將工藝進行歸類；第三步，將產品進行歸類；第四步，制訂零件的成組加工工藝；第五步，車間生產布局優化。（2）生產流程標準化。W公司作業標準化不足是造成質量與效率偏低的主要原因之一。標準化作業是生產管理的基礎，對于企業來說，標準化與創新改善一樣重要，是企業不斷前進的基石。在具體推行精益生產過程中，W公司建立了工業工程職能部門，進行了大量的“工作研究”工作，以提升作業標準化程度。工作研究，也被稱為基礎工業工程，是工廠用于作業標準化的關鍵技術，由方法研究與作業測定兩部分組成。工作研究方法主要應用于深入分析企業現行作業流程中存在的人員、設備、物料、場地、時間等資源浪費狀況，進而進行優化，以減少作業過程中的作業強度、資源浪費等，提高企業的工作效率。方法研究，即通過對工作從宏觀到微觀全面的進行分析研究，經過科學系統的簡化與優化，從而得出標準的工作方法；作業測定，即在方法研究得出的作業流程基礎上，通過作業測定衡量作業流程的優劣，并將工作定額固定下來，最終形成最優的標準作業。（3）建立產能協調機制。在多品種小批量的環境下，工藝路線復雜，且需求波動較大，為W公司生產能力的動態評估帶來了很大挑戰。原有的生產能力評估基本依據實際產出來制定，甚至完全不顧及生產能力，而直接增加生產計劃投入量來給生產部門施加壓力，生產能力無法做到與市場需求緊密配合。而傳統的精益生產技術體系里又缺少科學的數據分析工具，在實際改善過程中W公司嘗試通過以下改善步驟建立“產能協調機制”，并解決傳統精益生產在該方面的缺失。第一步，建立數據模型，包括目標函數、約束條件，以及相關變量；第二步，在Excel上建立數據庫，包括標準工時、計劃/實際生產量等；第三步，依據建立好的數據模型，運用Excel公式建立相關圖表，以直觀的方式表現每周人力差異，以及變化趨勢。通過以上數據模型、軟件圖表的建立，在W公司形成一套集人力規劃、人力招募、人力分配、效率反饋、調整改進的精細人力管理機制，以周為單位，綜合產品的工藝標準作業工時、人員崗位、市場需求訂單，從而實現人員的最優配置。（4）優化車間生產計劃控制。W公司在車間生產計劃控制機制方面問題突出，是造成制造周期長、在制品庫存積壓嚴重的主要原因之一。原有車間生產計劃控制機制過于粗略，無法及時識別當前車間的生產瓶頸所在，更談不上加以控制改善。在改善過程中運用DBR控制策略，對車間生產計劃控制機制進行優化。DBR（Drum—Buffer—Rope Approach，DBR，鼓—緩沖—繩）控制策略，是約束理論應用于生產控制的具體工具。借鑒DBR控制策略，在W公司設計相應的車間生產計劃控制模型，通過控制“在制品數量”來把控車間的生產進度與制造周期。其將在制品區分為“緩沖在制品”與“滯留在制品”，其中緩沖在制品是指為了滿足當天后工序當日的生產物料需求以及次日開班的生產物料需求，必須保留的合理在制品庫存；滯留在制品則是指當天超出產能未排配而滯留的在制品庫存。從而通過“保留合理緩沖在制品，持續消除滯留在制品”來達到控制生產進度與制造周期的目的。（5）建立綜合效率評估機制。W公司原有的效率評估機制，缺乏對生產過程進行監控與評估，其效果較差，無法為持續改善提供具體改善方向。在推行精益生產過程中，W公司運用精益生產中的“人員綜合稼動率”指標來建立綜合效率評估機制。人員綜合效率機制，即通過對綜合效率進行科學合理的剖析、歸類，從而全面、客觀反饋生產人員效率狀況的一套機制。它可以挖掘潛在的工時損失因素，提供準確、詳盡的改善方向，通過持續消減各潛在工時損失因素，持續提升人員的工時工效，提高企業競爭力。其是由時間稼動率、性能稼動率、良率三者相乘所得，其含義正是反映了綜合效率損失的三大類，即員工出勤不飽和、作業效率損失、不良品損失。公司并且通過機制的建立，可以及時掌控整個生產的作業效率及質量狀況，促進標準工時和生產異常系統化、標準化。（6）營造持續改善氛圍。W公司在持續改善方面，其原有機制中缺乏改善方法、工具的教育訓練與改善思想的宣導，全員參與程度仍較低，尤其是一線員工。在高層領導的重視下W公司全面開展相關的改善培訓與文化宣導，并完善“合理化建議與技術改進機制”。通過對持續改善工作的優化與有效推動，一方面，可以充分調動企業全體員工的積極性，通過相應的績效激勵鼓勵大家從各自崗位出發，對企業生產運作的各個環節進行持續不斷的完善；另一方面，通過相關的改善教育訓練，培養全體員工識別問題、與解決問題的知識與技能。從而最終營造出全員參與、持續改善的氛圍，樹立積極向上的良好企業文化，降低生產成本、提高產品質量，提升企業的綜合競爭實力。

四、結論

毫無疑問，生產系統優化是一個相當復雜的過程，盡管在優化過程中盡量全面與深入地對W公司生產系統利用精益思想進行優化改進，還是有些問題有待于后續進行進一步深入研究：（1）當前在W公司推行精益生產主要是對現有已量產產品的生產過程進行優化改進，如何在新產品設計規劃階段就融入“精益”的思想，其帶來的改善效益將更加巨大，該方面有待后續進一步深入研究；（2）多品種小批量環境下產品質量控制難度較高，為生產系統的穩定性帶來很大影響，如何結合精益生產與六西格瑪管理以提升產品的質量與穩定性，是又一個需要進一步深入研究的課題；（3）推行精益生產并不是追求成本最低、質量最優、交期最短，而是追求同時達到客戶與企業內部滿意的成本、質量、交期的最優狀態，提升企業競爭實力，如何達到產品性能比的最優平衡點也是一個需要深入研究的課題。

參 考 文 獻

[1]車建國，何楨，孔祥芬.多品種小批量精益生產方式適應性分析[J].商業研究.2009（9）：71～73

[2]郭永輝，錢省三.基于DBR理論的半導體晶圓廠生產作業控制[J].工業工程與管理.2006（5）：70～75

[3]李湘平.株冶集團鋅電解廠精益生產研究[D].中南大學.2011（5）

篇7

關鍵詞： 園林綠化 凈化作用 綠地設計

引言：自然環境是人類賴以生存的空間，人類通過自己的生產和生活來改變、開發、利用自然環境。隨著工業化進程的加速，自然植被大量破壞，對周邊的生態環境造成了極大的影響，諸如空氣污染、酸雨、地下水位降低、植被荒漠化等。企業周邊環境的逐年惡化已經引起了生活在其中的生產者和園林綠化工作者的普遍關注。保護湘鋼植被，改善湘鋼及其周邊環境生態環已經成為當前生態環境保護和促進湘鋼可持續發展的重要內容。

1綠化植物對工廠大氣污染的凈化機理

大氣污染是當前人類面臨的日益嚴重和亟待解決的環境危機之一,它不僅嚴重危害人類健康,而且已成為人類社會可持續發展的主要阻礙。利用植物修復技術來治理大氣污染尤其是近地表大氣的混合污染,是近年來國際上正在加強研究和迅速發展的前沿性新課題。植物凈化大氣污染的主要過程是截留和去除。截留過程涉及植物截獲、吸附和滯留等,去除過程包括植物吸收、降解、轉化、同化等。

1.1 綠化植物對城市大氣物理性顆粒的凈化作用

城市大氣中物理性顆粒主要是指粉塵。研究表明：城市的綠化植物可以通過吸滯粉塵,以及減少空氣含菌量而起到凈化空氣的作用,城市綠化植物的滯塵能力一直是城市森林設計中的重要依據。

1.2 植物對城市化學性氣體污染物的凈化作用

城市大氣中化學性氣體主要是指各種有毒、有害的氣態、液態物質,包括二氧化硫、二氧化碳、氮氧化物、一氧化碳、臭氧、氟化氫、氯氣、光化學煙霧等有害的化學物質。植物對化學性氣體的凈化作用表現為以下幾個方面。

(1)吸收與吸附。植物的枝干表面可以吸收吸附固體顆粒及溶液中的離子、氣體分子；植物葉面的皮孔能夠吸收并儲存有害氣體,特別是植物對可溶性氣體的吸收量隨濕度增大而增加。

(2)代謝降解。植物降解是指植物通過代謝過程來降解污染物或通過植物自身的物質如酶類來分解植物體內外來污染物的過程,通過代謝,將代謝的產物以被束縛的狀態保存。

(3)植物轉化和同化。植物轉化是指利用植物的生理過程將污染物由一種形態轉化為另一種形態的過程。通常,植物不能將有機污染物徹底降解為CO2和HO2O,而是經過一定的轉化后隔離在植物細胞的液泡中或與不溶性細胞結構,如木質素相結合,也有人認為一旦有機污染物進人植物體首先進行的就是木質化的過程。因此,植物轉化是植物保護自身不受污染物影響的重要生理反應過程。

植物同化是指植物對含有植物營養元素的污染物的吸收,并同化到自身物質組成中,促進植物體自身生長的現象。植物通過其生理過程可將污染物轉化為其它形態并同化到自身體內。大氣有害物質中的硫、碳、氮等同時是植物生命活動所需要的營養元素。植物通過氣孔將CO2、SO2、NO2吸入體內,參與代謝,最終以有機物的形式儲存在氨基酸和蛋白質中。

1.3 植物對城市大氣生物性顆粒的凈化作用

城市大氣生物性顆粒,主要包括放線菌、酵母菌和真菌等空氣中的微生物,及一些病原性微生物,這些空氣微生物和病原微生物危害人體健康的主要途徑是空氣傳播。這些空氣中有害的微生物可能附著在塵埃上隨著空氣流動。但是,植物的樹冠能夠阻擋空氣流動，因此能有效地讓病原體的傳播減少,從而間接地讓周圍空氣中的菌落數量減少。另外,植物的揮發性分泌物也具有一定的殺菌能力。

1.4 對污染氣體抗性強的植物特點

（1）葉片的結構不利于有害氣體進入，即葉片較厚、革質,外表皮角質化或葉的表面有蠟層,葉片的氣孔稀少或氣腔內有腺毛等附屬物以阻擋氣孔口,葉背多毛的植物一般抗性都較強。

(2)植物的生理特性有利于抵抗污染氣體的侵害。有些植物能吸收大量污染物而不受損害,對污染物質有轉移、積累或消耗的能力；有些植物在有害氣體侵襲時會關閉氣孔,減少污染氣體進入,因而可以提高其抗性 具有乳汁或膠狀物質的植物,一般抗性都較強。

(3)具有較強的再生能力,在工礦附近它們雖易受害,但其枝葉的萌生能力很強,故在污染物質較多的污染區,它們仍然能夠頑強地生長。

1.5園林綠化中對大氣污染抗性強的植物

(1)抗氟化氫的植物。冬青衛茅、小葉黃揚、女貞、構樹、梧桐、棕櫚、榆樹、樸樹、鳳尾蘭、桑樹、臭椿、旱柳、美人蕉、苦楝、木槿、柳樹、國槐等。

(2)抗氯氣的植物。夾竹桃、玉蘭、樸樹、木槿、冬青衛矛、小葉黃揚、紫藤、梓樹、臭椿等。

(3)抗SO2的植物。國槐、夾竹桃、冬青、衛矛、女貞、苦楝、臺歡、泡桐、旱柳、紫荊、小葉黃楊、構樹、鳳尾蘭、油松、臭椿、刺槐等。

2湘鋼園林綠化的規劃設計

2.1規劃的基本原則

以人為本，生態優先

園林綠化是改善湘鋼生態環境的重要環節，規劃應遵循以人為本和生態優先的思想。，規劃時要充分利用原有地形地貌并兼顧功能，以重塑自然生態景觀為主，同時注重保護原有自然植被，最大限度地發揮品種植物的生態功能，通過植物的吸塵和防風固沙作用改善空氣質量。湘鋼的園林綠化應做到生態效益與景觀效果有機結合。

2.2.順應自然，鄉土優先

將順應自然，鄉土優先的觀念貫穿到規劃設計中來，在中心區園林景觀的規劃中，應注重營造中心景觀綠化空間，休閑活動綠化空間，林崗植物綠化空間，疏林綠化空間，防護林帶綠化空間。因地、因時制宜地構筑喬、灌、草復層生態系統。防止水土流失，改良土壤的理化性質，促進湘鋼及周邊生態環境的良性發展。

在植物配置設計上，應在尊重生態的基礎上，根據用地性質或綠地類型明確植物所要發揮的主要功能，要有明確的目的性。不同性質的綠地應選擇不同的樹種，能體現不同的園林功能，創造出千變萬化、豐富多彩又與周圍環境互相協調的植物景觀。

.2.3湘鋼綠地設計的原則

工廠綠化關系到全廠各區、車間內外生產環境的好壞，所以在規劃時應注意如下幾個方面。

(1)保證安全生產。由于工廠生產的需要，往往在地上地下設有很多管線，在墻上開設大塊窗戶等。綠化規劃設計一定要合理布局，以保證生產安全，不能影響管線和車間勞動生產的采光需要。

(2)維護工廠環境衛生和工人的身體健康。工廠在生產過程中會放出一些有害物質，除了工廠本身應積極從工藝上進行三廢處理、保證環境衛生以外，還應從綠化著手，選擇抗污染、能吸毒的樹木進行綠化。

(3)結合本廠實際情況。結合本廠地形、土壤、光線和環境污染情況，因地制宜地進行合理布局，才能得到事半功倍的效果。

(4)與全廠的分期建設相協調一致。既要有遠期規劃，又要有近期安排。從近期著手，兼顧遠期建設的需要。

2.4 湘鋼局部綠地設計

（1） 大門環境及圍墻的綠化。廠門綠化與廠容關系較大。工廠大門是對內對外聯系的紐帶，-是工人上下班必經之處。工廠大門環境綠化，首先要注意與大門建筑造型相調和，并有利于出入。門前廣場兩旁綠化應與道路綠化相協調，可種植高大喬木，引導人流通往廠區。門前廣場中間可以設花壇、花臺，布置色彩絢麗、多姿、氣味香馥的花卉，但其高度不得超過0.7m，以免影響汽車駕駛員的視線。在門內廣場可以布置花園，設立花壇、花臺或水池噴泉、塑像等，形成一個清潔舒適優美的環境。

工廠圍墻綠化設計應充分注意衛生、防火、防風、防污染和減少噪音，遮擋建筑不足之處，并與周圍景觀相調和。綠化樹木通常沿墻作帶狀布置，以女貞、冬青、珊瑚、青岡櫟等常綠樹為主，銀杏、楓香、烏桕等落葉樹為輔，常綠與落葉樹的比例以8:2為宜，可用3-4層樹木栽植，靠近墻的一邊用喬木，遠離墻的一邊用灌木花卉布置，形成一個沿路的立面景觀。

(2)工廠道路的綠化。廠內道路是聯結內外交通運輸的紐帶，車輛來往頻繁，地上地下管道、電線、電纜縱橫交錯，給綠化帶來了一定的困難，因此在綠化前必須充分了解路旁的建筑設施、電桿、電纜、電線、地下給排水管和路面結構，道路的人流量、通車率、車速、有害氣體、液體的排放情況和當地的自然條件等等：然后選擇生長健壯、適應能力強、分枝點高、樹冠整齊、耐修剪、遮蔭好、無污染、抗性強的落葉喬木為行道樹。

廠內次道、人行小道的兩旁，宜種植四季有花、葉色富于變化的花灌木。道路與建筑物之間的綠化要有利于室內采光和防止噪聲及灰塵的污染等，利用道路與建筑物之間的空地布置小游園，創造景觀良好的休息綠地。

(3)廠前區辦公用房周圍綠化。廠前區辦公用房一般包括行政辦公及技術科室用房，以及食堂、托幼保健室等福利建筑。這些房屋多數建在工廠大門附近，組合成一個綜合體，處在本廠污染風向的上方，管線較少，因而綠化條件較好。綠化的形式應與建筑形式相協調，靠近大樓附近的綠化一般用規則式布局，門口可設計花壇、草坪、雕像、水池等，要便于行人出入；遠離大樓的地方則可根據地形的變化采用自然式布局，設計草坪、樹叢、樹林等。

在建筑物四旁綠化要做到樸實大方，美觀舒適，有利采光、通風。在東、西兩側可種落葉大喬木，以減弱夏季強烈的東、西日曬；北側應種植常綠耐陰喬灌木，以防冬季寒風襲擊；房屋的南側應在遠離7m以外種植落葉大喬木，近處栽植花灌木，其高度不應超出窗口。也可以與小游園綠化相結合，但一定要照顧到室內功能。在辦公室與車間之間應種植常綠闊葉樹，以阻止污染物、噪音等的影響。自行車棚、雜院等，用常綠樹作成樹墻進行隔離；其正面種植櫻花、海棠、紫葉李、紅楓等具有色彩變化的花灌木，以利觀賞。

(4)車間周圍的綠化。車間是工人工作和生產的地方，其周圍的綠化對凈化空氣、消吉、調劑工人精神等均有很重要的作用。車間周圍的綠化要選擇抗性強的樹種，并注意不要妨礙上下管道。在車間的出入口或車間與車間的小空間，布置一些花壇、花臺，種植花色鮮艷，姿態優美的花木。設立廊、亭、座凳等，供工人工間休息使用，在亭廊旁可種松、柏等常綠樹。一般車間四旁綠化要從光照、遮陽、防風等方面來考慮。如在車間建筑的南向應種植落葉大喬木，以利炎夏遮陽，冬季又有溫暖的陽光。在車間建筑的東西向應種植高大蔭濃的落葉喬木，借以防止夏季東西日曬，其北向可用常綠和落葉喬灌木相互配置借以防止冬季寒風和風沙。在不影響生產的情況下，可用盆景陳設、立體綠化的方式，將車間內外綠化聯成一個整體，創造一個生動的自然環境。

污染較大的車間，不宜在其四周密植成片的樹林，而應多種植低矮的花卉或草坪，以利于通風，引風進入，稀釋有害氣體，減少污染危害。

另外，在露天車間鋼材、煤、礦石等堆料場的周圍可布置數行常綠喬灌木混交林帶，起防護隔離，防止人流橫穿及防火、遮蓋作用，主道旁還可以栽1-2行闊葉落葉大喬木，以利夏季工人遮蔭休息。

（5)工礦小游園。因地制宜地開辟小游園，以便職工開展散步、坐歇、談話、聽音樂等各項活動或向附近居民開放。可用花墻、綠籬、綠廊分隔園中空間，并因地勢高低變化布置園路，點綴小水池、噴泉、山石、花廊、座凳等豐富園景。

總結：實踐證明園林綠化建設可以在相對較短的時期內改善和提高生產環境，同時園林綠化水平的高低也在一個側面反映出企業的管理水平、經營水平和員工的精神風貌，對外可樹立良好的企業形象，對于增加企業的信任度、引進外資、吸引人才起到積極的作用，同時也是企業經濟實力的象征。對于工作在其中的員工也有著重要意義，另外綠地在提高勞動生產率、保證產品質量和降低工傷率等方面也具有明顯作用。

參考文線：[1]賈建中.《城市綠地規劃設計》，北京：中國林業出版社，2000.9.

[2]蘇雪痕.《植物造景》，北京：林業出版社，1994.

篇8

一是從嚴控制分散用地和零星用地規劃審批。在工業項目選址時，原則上停止零星工業布局建設用地審批，通過規劃控制加快工業企業向開發區和工業園區、工業集聚點集聚。同時允許企業充分利用規劃工業用地內的閑散用地如荒地、廢棄河溇、池塘、不成片又無法耕種的零碎用地、破產企業閑置用地等在符合規劃的前提下辦理規劃用地手續。

二是從緊控制各項規劃控制指標。對新建工業項目，改變原來各項規劃控制指標只設上限的管理方法，在選址階段提出規劃設計條件時，對規劃控制指標如容積率、綠地率、建筑密度等，既設上限又設下限，避免企業占地圈地，浪費土地。

三是從實控制企業搞“小而全”。對工業企業廠區內的廣場面積、辦公、生活配套設施按相關要求進行控制，同時禁止企業在具體工業項目用地范圍內建造成套職工住宅等設施，引導企業合理、科學、集約利用土地。

二、鼓勵加層改造，提高土地容積率

針對由于歷史原因造成的一些企業工業用地內容積率不高、土地利用率較低的情況，我局積極鼓勵企業通過加層改造和拆舊變新等多種途徑，提高土地容積率。

一是鼓勵廠房單層加層，對在原有一層廠房基礎上進行加層改造的，先由勘察、設計單位對原有建筑技術資料進行分析論證、荷載驗算，再提出具體安全可行的改造方案。同時由我局做好建筑質量上的技術指導和質量監督工作。對拆除原一層車間、廠房，原地改造新建多層車間、廠房的，允許企業可以按照正常程序進行審批。

二是鼓勵廠房改造升級。對因企業發展或新上項目需要土地的，鼓勵企業通過拆除破舊房、改造老廠，利用內部整理和企業間土地余缺調劑，新建標準廠房、車間。

三是加強單層車間、廠房建設規劃控制。除項目有特殊的工藝要求外，不再對建造單層廠房的用地進行審批。同時也鼓勵技改項目盡量利用現有廠房、土地，對以技改名義搞擴建和新建的用地一律不再進行審批。

三、挖掘土地潛力，適當降低綠地率

針對土地供需矛盾，我局通過調整工業項目的綠地率控制指標，充分挖掘企業用地潛力，促進土地集約利用，引導企業健康發展。

一是適當降低新上工業項目綠地率。工業項目規劃審批時原綠地率控制指標為：城區，一般工業項目綠地率30%以上，污染項目綠地率35%以上；村鎮，一般工業項目綠地率20%以上，污染項目綠地率30%以上。經過調整，現工業項目綠地率指標統一調整為20%—30%，一般工業項目綠地率統一調整為20%以上，污染項目綠地率統一調整為25%以上，必要時綠地率最低可控制在15%，個別項目帶征綠地面積較大的，含帶征綠地的綠地率可不超過25%，同時對*鎮和*鎮采用不同的綠地率指標，*鎮的工業項目綠地率在*鎮的基礎上再下調5%。

二是對已建成投產的工業企業，允許參照現時綠地率指標執行。同意企業在符合消防通道、防火間距等方面消防規范的前提下，利用超面積的綠化用地建造廠房，解決企業發展建設使用用地需要。同時由我局協助消防部門做好規劃總平面消防安全初審把關工作。

四、做好服務工作，加快推進集約用地

一是在規費上進行優惠。對超過工業項目用地容積率1.0標準50%以上部分建筑面積涉及建設的行政性規費、技術服務費實行減半收取。對企業拆舊建新的，原一層車間、廠房建筑面積已交的有關費用，在新建多層車間、廠房中允許折抵。

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關鍵詞 廠房規劃；合理性布局；設計

中圖分類號TU27 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2012）65-0064-02

市場國際化的競爭日趨激烈，企業目的是贏得市場，廠房前期規劃布局合理設計時就應該以制造出質量好的產品為目標，這就要求發展廠房功能，廠房規劃準備和評價要充分。由此，廠房規劃布局時，產品設備使用效率、制造成本是的設計人員首要考慮的。在此前提下，要做到加工設備選擇合理、設備布局優化、各生產要素協調組織高效通過這些努力提高生產效率、降低產品制造成本。

1 廠房設計的基本原則

工廠廠房的設計包括多個方面，將外部條件、內部條件在設計過程中就應該做到相互結合，要整合整體利益與局部利益，結合長遠利益與當前利益，結合定性分析與定量分析，這是三個原則。

1）在廠房設計前期，要清晰認識總體規劃和布局，明確設備與生產計劃、工藝的關系，布置設備需要保證工藝流程合理；配置物流關系要合理，物流、人流、信息流要組織好；物料運行暢通無阻要確保，這是前提，做到距離最短，交叉往返要避免；

2）廠房的布局、設備的布置要嚴格按照“安全第一”的要求，使工人的操作安全得以保證，為企業員工提供舒適、方便、安全的環境；

3）加大物質需求預測方面的物料儲存，使庫存周轉努力加速，減少庫存量。通過平衡物流和生產力的辦法，調節生產節拍和物流節拍，極小化制品庫存；

4）廠房重構可行性要充分考慮，滿足現階段生產，在此前提下，使廠房具備速響應能力，能隨著生產發展需要加快，留下以后的發展空間。

2 廠房在設計時應滿足的要求

廠房設計的目的是創造一個生產、生存空間。進行廠房設計時，設計人員應遵照設計任務書的要求，合理選擇結構方案、廠房平面形狀、建筑體型、剖面形式、圍護結構和柱網尺寸類型。協調好建筑結構，熱、水、通風、氣、電等方方面面的設計，廠房設計過程中要遵照“堅固適用、、技術先進經濟合理”原則。

2.1 滿足建筑的技術要求

廠房的耐久性和牢固性要滿足建筑使用年限要求，廠房的動荷載和靜荷載較大，建筑設計應使得結構設計經濟合理，便于結構設計、利于滿足耐久性和堅固性要求，而且使廠房具有較大可行性，可進行擴建、改建。廠房設計要嚴格遵守《廠房建筑模數協調標準》、《建筑模數協調統一標準》要求，合理選擇廠房建筑參數，使用通用標準結構件，使生產工廠化、施工機械化、設計標準化。

2.2 滿足生產工藝的要求

廠房設計主要依據是生產工藝，生產工藝對建筑的要求是功能上，特別是使用功能的要求。建筑設計必須滿足平面形狀、柱距跨度、建筑面積、剖面形式、廠房高度、結構方案、構造措施等方面要求，廠房設計在機器設備的運轉、操作、檢修、安裝等方面也要滿足要求。

2.3 滿足建筑的經濟要求

聯合廠房的優點是占地面積小，管網線路能夠縮短、外墻面積能減小，使用靈活、滿足工藝更新要求。由此可知在不影響防火衛生、環境要求的前提下，將一系列車間合并成為連接成聯合廠房，有利于生產連續現代化。施工進度和使用要求的滿足是前提，在此基礎上，要減少材料的消耗，這樣做不僅能夠使構件的自重減輕、使建筑造價降低。而且，廠房設計應便于采用配套的先進的結構體系及施工方法，但是，必須依據本地材料供應狀況，設備的類型和規格、施工人員技能也要作為施工方案選擇的考慮點。廠房的耐久性、堅固性、生產操作要滿足，廠房設計中的建筑體積要設法縮小、結構面積要合理減少、建筑空間要充分利用，使用面積要提高。

2.4 滿足衛生及安全要求

要保證廠房條件相適應的通風措施及內部工作面上的照度，對有害輻射、嚴重噪聲、有害氣體要采取隔聲、消聲、隔離、凈化措施，同時要使室內外環境美化，提高廠房內部的綠化水平、色彩處理和垂直綠化。

3 流行的廠房設計方法

廠房信息化管理、工藝過程是現階段大部分廠房布局設計的基礎。生產需要工藝過程，工藝過程是任何階段的廠房設計都需要關鍵克服的問題。隨著生產率的提高、產品優勢利潤在信息化管理上的逐漸顯現。企業的目的是市場競爭力提高，因此企業要有能力進行產品快速變化，按市場需求變化進行；特別是當產品需求產生變動，企業要能以較高生產率、較大柔性、較低改造費用實現產品轉變。因此，廠房設計中引入了敏捷制造的理念。

3.1 基于工藝設計與廠房作業計劃的廠房布局設計

制造系統的兩個環節是廠房作業計劃和工藝設計，這兩個方面很重要。為了解決實際運行時廠房作業計劃和工藝設計的一些問題，國內外的一些學者專家都已經進行相關研究，研究的關鍵是使廠房作業計劃和工藝設計能夠得到共同考慮，根據研究進行發展的方法有非線性工藝設計、閉環工藝設計、分布式工藝設計、可選擇的工藝設計、等柔性工藝設計等。廠房作業計劃和工藝設計及早想到了廠房計劃作業要求、設備的合適選擇、工藝設計可行性的合理提高，從本質上消除了資源瓶頸因素；協調優化了廠房作業計劃與工藝設計，考慮了廠房計劃作業要求，在優化工藝設計依據上進行優化調度了廠房作業計劃則；而且，對及時反應廠房突發事件并及時處理，保證生產順利進行。

3.2 基于敏捷制造理念下的廠房布局設計

大型制造企業能快速響應市場的變化并提出的相應生產模式是敏捷制造。敏捷制造的制造單元的特點是可重組、可重用、可伸縮。產品需求的趨勢向多品種、小批量、快速、精良的方向進行，企業能非常好的響應市場的變換可以說是得益于敏捷制造。敏捷制造不但是企業之間進行信息溝通的橋梁，而且把外部供應商、客戶與企業內部很好的聯系起來，能做到設計迅速、進行全新產品制造、響應市場需求快速。

敏捷制造的廠房設計布局的確定是依據需求情況，確定產品的工藝路線、分布、產品運輸載荷、每種需求物流量，進而形成每種需求情形下的矩陣物流產品，規劃一個好的良性布局提供有效的物流，便于各種模式運行。敏捷制造的廠房設計布局方法提供了布局設計的新思路，適用于機床種類和數量已經確定后的廠房布局設計。

4 結論

本文對廠房規劃的合理性布局設計進行了分析，從廠房設計的基本原則、廠房在設計時應滿足的要求、流行的廠房設計方法三個方面入手，闡明了廠房規劃的合理性布局設計對現代企業的重要性，對于日后的廠房規劃的合理性布局設計發展具有指導意義。

參考文獻

[1]許建辰.簡約與現代風格的環保廠區規劃與設計[J].廣東土木與建筑, 2005(3).

[2]潘亮.塑造高新技術企業生產基地的總體形象――江蘇某公司廠區規劃設計方案簡介[J].工業建筑, 2006(3).

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【關鍵詞】 復雜巖土 電廠 平面布置 優化探究

巖土勘測工程是設計電廠布局、建設電廠的首要核心內容。我國的地形條件復雜多樣，既有穩定致密、堅硬的地址條件，又有復雜多樣的巖土條件地址。電廠建設選址的巖土條件將會決定電廠總平面的布置是否容易完成，本文重點針對在復雜巖土條件下比如山區這類巖石的質地分布不均的地形對電廠總平面布置的優化探究。

1 復雜地形條件的勘察技術

工程地址條件對總平面的布置具有很大的影響，尤其是在進行廠址選擇、場區規劃、還有環境地質條件整治方面都十分明顯。所以，對巖土層的勘察是十分重要的工程，而在勘察的具體操作過程中，所用到的勘察技術又很多，在此就介紹幾種較為主要的，比如巖層鉆探、室內試驗、地質測繪、原位測試等多種不同的勘察方法。

1.1 巖層鉆探

在實際的鉆探工作中，一般都采用泥漿護壁，回轉鉆進的方法，并運用臺式鉆機或者裝鉆機進行鉆探。且不同性質的巖心采用不同的采取率，在砂土層巖芯用75%的采取率，而粘性土巖層則為90%，于此同時，將各土層在垂直和水平方向所產生的變化都詳細的記錄下來，觀察其中的宏觀特點，綜合分析從而更好的對地層的結構分布進行研究分析。

1.2 室內試驗

為了對巖土工程的分析和評價提供有效的標準，我們需要利用室內試驗，針對性的就室內模擬環境的具體問題進行詳細的分析。在正常情況下，測定壓縮試驗及水質分析和對砂土采用顆粒分析測驗都是物理性指標的實驗內容。

1.3 地質測繪

細致的對復雜地形進行分析與調查、深入的對那種地形的地層構造及地貌特點加以研究，對巖土的形成原因，分布情況及其內在性質進行探測。應對好巖土層的風化程度工作。

1.4 原位測試

原位測試的方法具體分為兩個方面。一方面就是運用原裝的液壓靜力觸探探頭對地質進行測試，然后將采集的信息記錄下來錄入電腦，讓電腦對其進行分析整理；另一種則是非常有效的動力觸探方法，它是根據風化巖基力學的性質，利用動力觸探去得到極其精確的結果。

2 復雜巖土條件下的電廠總平面布局分析

工程地質的惡劣條件決定著電廠的廠址選擇，總體規劃和總平面布置三個方面的進行都在一定程度上有著相應的難度，要想在具有難度系數的條件下對平面布局進行合理的設計，就需要對電廠各個基點工程進行深入的了解。

在復雜巖土條件下的地質作用下，電廠的平面布置應該結合廠區豎向設計的方案，對土石方的工作量，工藝流程的順暢程度及地基處理工作的工程量等因素進行綜合分析。然后通過對巖石的地址探測，我們對場地的地形地貌條件、土層的厚度及基巖面的深埋程度都有了一定的了解，那么，就可以更好的進行平面布局，我們可將復雜地形條件下的廠區分為A，B，C，D4個區域更加細致的對電廠的各個設施部門進行合理布置。A區是工程地質條件較好且基巖的深埋程度在6米以下的優越區域，用來布置主廠房、煙囪及一部分冷卻塔等重要核心建筑物，因為它的基巖巖性相對完整，且地基的強度也比較高，可為主建筑物奠定一個好的著力基礎。B區的地質條件相比A區也就比較一般，其基巖深埋程度和基巖巖性都不如A區，所以它可以用來布置次要建筑或一般輕型建筑物，比如升壓站等。C，D區域的地質條件就更是差了，對于這兩個區域，地基的處理難度大，必須采用樁基或是選擇放棄使用。通過對區域的劃分，總的來說就是形差異變化大的地形地貌下，應該將具有有相同功能的設施布置在某一個具有相同巖石條件下，形成一個階梯狀的平面布局，減少工程量，而且都要與煤廠隔開，縮短循環水管的長度而降低運輸水所需消耗的費用。

3 電廠總平面布置的優化

在電廠的建設前期場平是相當關鍵的一個項目，而在復雜地形條件下的場平工作量又十分的龐大，為了解決這個難題以及在電廠建設中節約投資，就需要對場平工作量進行減少。在實際的作用中，減少廠區的占地面積以及對場區進行豎向設計都是減少場平工作量的有效方法，能對場區的總平面布置進行合理優化。

3.1 減少廠區占地進行優化

減少廠區占地的最直接方法就是去降低土石方的工程量，但盲目的去減少建筑物與建筑物之間的距離并不可取，所以應該去尋求其他可取的相關方法實現其具體的工程目的。就比如在凈水站和廢水處理車間及材料庫間中，對單體建筑數量進行聯合建筑，合并布置及壓縮處理；在鍋爐房后面設置聯合車間或者將空壓機房布置在廠區內部則采用了充分利用空間及空地對電廠進行輔助生產設施的布置，其他還有的相關方法就是對主要的工藝系統進行優化，合理的去對場區的建筑物進行輔助精簡，以及根據廠區管道的不同性質采用綜合管架等

3.2 對場區進行豎向布置進行優化

當廠址所在區域的防排洪條件、自然地形條件、周邊的交通運輸條件都處于一個不利地情況時，則應該采用豎向設計的方法對建筑物、設施與地面的高度進行探究。它是山區這種復雜地形條件進行優化設計的重點與難點。

豎向設計分為平坡式和階梯式兩種布置方案。當廠區場地的自然地形坡度處在3%以上時，采用階梯式的豎向布置更能設計出更好的布局平面；與之相對的則采用平坡式的布置方案，對于山區這類復雜地形條件，它的自然地形坡度一般都位于3%以上，所以基本上都采用的階梯式布置。

4 結語

總的來說就是，無論復雜地質條件分布情況如何惡劣，在對電廠的總平面進行布置上，都需要設計工程師對工藝系統及設備選擇有著一定程度的專業了解，根據需要針對不同的地基采用合適處理技術，在勘測的整個過程中都對處理后的質量進行細致的檢測，充分利用周邊的自然環境，綜合占地面積、拆遷、邊坡處理的工程量及所需要場平的土石方量，統一考慮，節約投資，優化設計，對電廠的總平面布置進行最大程度的優化。

參考文獻：

[1]楊園園，辛亭.電廠廠區總平面布置的優化設計[J].產業與科技論壇，2014，06：74-75.

[2]肖煥輝.總圖精細化設計在山區火電廠的應用[J].南方能源建設，2015，S1：131-134.