1我廠脫硫工藝流程：

結合我廠實際，我廠脫硫工藝采用了爐內摻燒脫硫劑（電石泥）固硫，和爐外煙氣FGD濕法脫硫相結合的二段式脫硫方式。生成副產物未氧化的亞硝酸鈣（CaSO3•1/2H2O）與自然氧化產物石膏（CaSO4•2H2O）的混合物直接拋棄。

1.爐內脫硫：

過程：用電石泥作固硫劑，煤泥經刮板機進入下倉，在下倉投入電石泥，與煤泥按一定比例混摻，由預壓螺旋送至攪拌倉，再次攪拌均勻后由濃料泵送至鍋爐本體內進行燃燒，達到固硫的效果。

優點：爐外脫硫設施前SO2濃度可以降至500-800mg/m3，電石泥的固硫率在30%左右。

無需添加任何其他設備即可進行，節約成本及設備投入。

1輕烴脫硫加工工藝的幾個要點探討

1.1脫硫技術的現狀

目前國內一般采用干法脫硫和濕法脫硫兩種辦法對天然氣進行脫硫工藝。濕法脫硫工藝一般用于脫硫大量輕烴、含硫量高、對脫硫精確度要求不高的工藝。它是兩種基本流程相似的化學和物理脫硫法，該操作流程比較復雜，依靠脫硫劑中的吸收劑與天然氣中的硫發生反應，整個工藝過程使用裝備較多，消耗也多，輕烴經過再生塔時會產生吸收劑進行再利用，但需在發生反應的同時一直補充脫硫劑。中間還要處理反應產生的廢液，濕法脫硫工藝并不屬于精準脫硫方式。國內對輕烴脫硫產品的要求是含硫量每立方米要低于5mg，國際對它的要求標準是含硫量在每立方米1mg左右。為了可以滿足相關要求標準我們可以采用干法脫硫，這種方法能源消耗少、需求資金設備少、操作方法流程簡單易操作，使用的固體脫硫劑將硫化物附著在塔內進行反應脫硫,需要兩塔或者三塔串聯完成，用這種方法進行脫硫工藝不會產生廢物，精確度很高。

1.2確定工藝路線

輕烴原料中含有的硫元素會造成硫含量在丙烷和丁烷中超標，要想減少它們的含硫量就應該在進氣裝置前安裝一套脫硫設備，這種先脫硫再加工的方法操作起來比較簡單方便還符合要求，很適合推廣使用。在脫硫劑沒有飽和的情況下有比較長使用壽命，一般有2到3年的使用期。根據實驗考察計算發現，脫硫工藝的溫度應該保持在25℃上下，脫硫后的原料含硫量要在每立方米0.1mg以下。原料脫硫的過程是原料先經過低點排出原液氣使之進入加熱器，由導熱油在輔助的情況下加熱到25℃，原料氣和氧氣混合后會流入脫硫塔，控制溫度在25℃的情況下嚴格控制好空氣補給量，脫硫后原料氣經過在加工過濾凈化，最后進行氣體處理。

1.3選擇脫硫劑

[內容摘要]本文介紹了國內電廠煙氣脫硫主要為濕法和干法工藝，重點分析了濕法和干法的技術和經濟特點，并對脫硫工藝選擇提出了建議。

[關鍵詞]煙氣脫硫濕法干法比較

1概述

煙氣脫硫是電廠控制SO2排放的主要技術手段，目前已達到工業應用水平的煙氣脫硫技術有十余種，大致可以分為干法和濕法，但能在300MW以上大容量機組使用的成熟脫硫工藝并不多。根據國內目前的實際應用推廣情況，國內各大脫硫公司已投運的300MW級機組煙氣脫硫裝置均為石灰石/石膏濕法。干法技術在國內300MW大容量機組上全煙氣、高脫硫率還沒有運行示例。最近武漢凱迪股份公司正在推廣德國WULLF的RCFB（內回流循環流化床）技術，該技術在國外2000年曾有1套在300MW機組上投運，3個月后停運，現國內有1套剛開始在恒運電廠1×210MW機組上投運。另有1套已投運的CFB脫硫，運用于小龍潭1×100MW機組。

以下對濕法和干法兩種工藝流程，全煙氣、高脫硫率下的技術、經濟進行了綜合比較。

2石灰石/石膏濕法脫硫技術流程特點

吸收塔安裝是脫硫工程項目的核心工藝。在目前許多工程項目中，由于設備之間設計緊湊，施工場地交叉受限，常采用倒裝法進行施工。本文以鎮海電廠遷建2×660MW機組超低排放系統脫硫系統的吸收塔安裝工程為例，介紹變徑吸收塔的安裝施工工藝。

1吸收塔概況

此吸收塔的整體高度為38.75m，塔體直徑為準18.5m/16.5m，筒體由19層鋼板組成，筒體在7.35～9.59m處發生變徑，上部筒身直徑為準16.5m、下部筒身直徑為準18.5m，壁板均采用Q235-B制作，整體重量為497t。吸收塔壁板在工廠預加工后，將半成品運輸至施工現場進行拼裝。

2吸收塔倒裝施工工藝及特點

吸收塔倒裝施工工藝是一種以吸收塔底板為基準，先安裝頂層壁板和出口錐體，然后自上而下逐層安裝焊接并頂升，直至完成底層壁板與底板焊接工作。

3倒裝施工法

摘要：本文闡述了煙氣脫硫當中的幾中脫硫技術之間的優缺點。

關鍵詞：煙氣脫硫高脫硫率工藝中脫硫率工藝低脫硫率工藝

前言

我國的能源以燃煤為主，占煤炭產量75%的原煤用于直接燃燒，煤燃燒過程中產生嚴重污染，如煙氣中CO2是溫室氣體，SOx可導致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元兇之一，同時在一定條件下還可破壞臭氧層以及產生光化學煙霧等，倫敦正是由于光化學煙霧的原因，整天被霧所籠罩著，所以才會有霧都之稱。總之燃煤產生的煙氣是造成中國生態環境破壞的最大污染源之一。

中國的能源消費占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全國總排放量的87%。中國煤炭一年的產量和消費高達12億噸，SO2的年排放量為2000多噸，預計到2010年中國煤炭量將達18億噸，如果不采用控制措施，SO2的排放量將達到3300萬噸。據估算，每削減1萬噸SO2的費用大約在1億元左右，到2010年，要保持中國目前的SO2排放量，投資接近1千億元，如果想進一步降低排放量，投資將更大。為此1995年國家頒布了新的《大氣污染防治法》，并劃定了SO2污染控制區及酸雨控制區。各地對SO2的排放控制越來越嚴格，并且開始實行SO2排放收費制度。

隨著人們環境意識的不斷增強，減少污染源、凈化大氣、保護人類生存環境的問題正在被億萬人們所關心和重視，尋求解決這一污染措施，已成為當代科技研究的重要課題之一。因此控制SO2的排放量，既需要國家的合理規劃，更需要適合中國國情的低費用、低耗本的脫硫技術。

我國目前的經濟條件和技術條件還不允許象發達國家那樣投入大量的人力和財力，并且在對二氧化硫的治理方面起步很晚，至今還處于摸索階段，國內一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分歐洲、美國、日本引進的技術，或者是試驗性的，且設備處理的煙氣量很小，還不成熟。不過由于近幾年國家環保要求的嚴格，脫硫工程是所有新建電廠必須的建設的。因此我國開始逐步以國外的技術為基礎研制適合自己國家的脫硫技術。以下是國內在用的脫硫技術中較為成熟的一些，由于資料有限只能列舉其中的一些供讀者閱讀。

石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝

石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。

它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反復循環與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。

旋轉噴霧干燥煙氣脫硫工藝

噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發生化學反應生成CaSO3,煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫后的煙氣經除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統進行循環利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。

近年來，我國通過自主研發和引進、消化吸收、再創新，煙氣脫硫產業化取得了重大進展，國產化能力基本可以滿足“十一五”時期減排二氧化硫的需要。

一、火電廠煙氣脫硫產業化取得重大進展

2005年底，我國建成投產的煙氣脫硫機組容量由2000年的500萬千瓦上升到了5300萬千瓦，增長了近10倍，約占火電裝機容量的14%，正在建設的煙氣脫硫機組容量超過1億千瓦。目前，已有石灰石-石膏濕法、煙氣循環流化床、海水脫硫法、脫硫除塵一體化、半干法、旋轉噴霧干燥法、爐內噴鈣尾部煙氣增濕活化法、活性焦吸附法、電子束法等十多種煙氣脫硫工藝技術得到應用。與國外情況一樣，在諸多脫硫工藝技術中，石灰石-石膏濕法煙氣脫硫仍是主流工藝技術。據統計，投運、在建和已經簽訂合同的火電廠煙氣脫硫工藝技術中，石灰石-石膏濕法占90%以上。總體看，我國煙氣脫硫產業已具備了年承擔近億千瓦裝機脫硫工程設計、設備制造及總承包能力。

（一）脫硫設備國產化率已達90%以上。石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝中的關鍵設備，如漿液循環泵、真空皮帶脫水機、增壓風機、氣氣換熱器、煙氣擋板等，國內已具備研發和生產加工能力。如石家莊泵業有限公司生產的系列脫硫漿液循環泵已應用于96個脫硫工程；成都電力機械廠生產的脫硫增壓風機已應用于100個脫硫工程；上海鍋爐廠生產的氣氣換熱器已應用于60個脫硫工程。從設備采購費用看，石灰石-石膏濕法脫硫工藝技術設備、材料國產化率達到90%左右，部分煙氣脫硫工程國產化率超過了95%，其它工藝技術的設備國產化率大于90%。

（二）煙氣脫硫主流工藝技術擁有自主知識產權。通過自主研發和引進、消化吸收再創新，我國已擁有了30萬千瓦級火電機組自主知識產權的煙氣脫硫主流工藝技術，并經過了一年以上的工程實踐檢驗。如蘇源環保工程股份有限公司研發的具有自主知識產權的石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術，已成功應用于太倉港環保發電有限公司二期2×300MW煙氣脫硫工程；北京國電龍源環保工程有限公司在引進德國技術基礎上消化、吸收和再創新，擁有了自主知識產權的石灰石－石膏濕法煙氣脫硫技術，并成功應用于江陰蘇龍發電有限公司三期2×330MW煙氣脫硫工程。以上兩個工程項目經過一年多的實際運行檢驗，并通過了工程后評估，專家認為兩公司擁有自主知識產權的煙氣脫硫工藝技術都具有成熟、可靠、適用性強的特點，達到了國際先進水平。其它工藝技術我國大多也擁有自主知識產權，只是應用于機組容量20萬千瓦及以下火電機組，有些剛剛投運或正在施工建設，有待實踐檢驗。

（三）具備煙氣脫硫工程總承包能力。截止2005年底，具備一定技術、資金、人員實力，且擁有10萬千瓦及以上機組煙氣脫硫工程總承包業績的公司近50家；其中，合同容量超過200萬千瓦裝機的公司有17家，超過1000萬千瓦裝機的公司有7家。北京國電龍源環保工程有限公司總承包合同容量達到了2471萬千瓦。

1影響甲醇與聯醇生產工藝的因素

影響甲醇與聯醇生產工藝的因素有很多，以下從脫硫效率低下、氣體帶氨問題、合成控制問題等方面出發，對于影響甲醇與聯醇生產工藝的因素進行了分析。1.1脫硫效率低下。脫硫效率低下極大程度上影響到了甲醇和聯醇的生產效率。眾所周知幾個脫硫問題的因素不僅僅會對生產設備造成較為嚴重的腐蝕，并且在嚴重的情況下還有可能會出現甲醇銅基觸媒中毒。其次，甲醇與聯醇生產企業為了能夠將脫硫問題作為工藝控制重點，則需要在此基礎上進一步的嚴格把好三關。與此同時，受到脫硫效率低下的影響，需要化工企業的進廠原料硫含量都無法控制在1%以下，并且受到其粗脫工序不完善的影響，在這一過程中諸如氨水催化、拷膠、ADA、活性炭、PDS等方法的脫硫均無法穩定超過95%的脫硫率，最終極大程度影響到了整體的生產效率[1]。1.2氣體帶氨問題。氣體帶氨問題帶來的影響是全局性的。通常來說在原料氣中當氨含量超過了50~100ppm時，會導致生產原料中的銅觸媒活性下降20%，最終極大程度上的影響到了粗醇的實際質量。因此，在這一前提下企業應當進一步加大對于氣體中的氨含量的控制力度。其次，因為甲醇合成塔是合成甲醇的關鍵設備，因此當設備本身存在問題時，則會導致床層軸的徑向溫差變大，并且溫度變得更加難以控制。與此同時，超溫和垮塔現象的出現還會導致熱點下移速度快，其最終的結果就是觸媒利用率降低和使用壽命的縮短，極大程度影響了化工企業整體的生產效率[2]。1.3合成控制問題。合成控制問題多表現在化工企業的合成控制手段具有較多局限性上。一般而言，合成問題主要表現在了開停車次數多和閥門開關幅度大以及勞動強度太大上。因此，在這一前提下我們可以發現理想的甲醇合成塔應當具備均衡的床層溫度，從而能夠在此基礎上更加及時地移走熱量和阻力小的特性，最終可以使得銅基觸媒低溫高活性的優勢得到充分發揮，并且通過及時采出高級烷烴及中間餾分以提高產品純度，最終能夠切實的保證產品的高質量[3]。

2甲醇與聯醇生產工藝優化措施

甲醇與聯醇生產工藝優化措施應當具有合理性，以下從合理選擇生產設備、改進生產技術、合理控制醉氨比等方面出發，對甲醇與聯醇生產工藝優化措施進行了分析。2.1合理選擇生產設備。甲醇與聯醇生產工藝優化的第一步是合理選擇生產設備。企業在合理選擇生產設備的過程中首先應當選擇可以增加精脫硫、合成塔、精餾塔效率的設備，從而能夠讓整個甲醇與聯醇的生產過程的投資更低并且見效快,最終達到投資回收期短的效果。其次，企業在合理選擇生產設備的過程中還應當考慮到合成氨系統串聯并且相互牽制因素多，在這一過程中其本身的觸媒使用壽命短并且造成了產品質量降低的情況。因此只有使聯醉生產順利進行，才能夠在此基礎上盡可能的獲取更多的經濟效益。與此同時，企業在合理選擇生產設備的過程中應當針對氣體在塔內流程長并且轉向多、阻力大、銅觸媒導熱性差等問題，有針對性的選擇可以解決這些問題的生產設備，最終顯著的提升甲醇與聯醇生產效率。2.2改進生產技術。甲醇與聯醇生產工藝優化的關鍵是改進生產技術。企業在持續改進生產技術的過程中首先應當著眼于研制出新型低溫脫硫劑和新型甲醇合成塔，并且堅持不懈的引進先進的低壓甲醉工藝，從而能夠在此基礎上使甲醇與聯醇工業可以向著中、低壓合成,能量綜合利用方向發展（圖1）。其次，企業在持續的改進生產技術的過程中還應當考慮到申醇生產能力受合成氨生產所制約的影響，故應當將生產工藝改進的重點放到提升工藝的使用效率和使用安全上，最終能夠在此基礎上建立以甲醇合成塔為中心的系統性生產流程與工藝。2.3合理控制醉氨比。甲醇與聯醇生產工藝優化離不開對于醉氨比的合理控制。企業在合理控制醉氨比的過程中首先應當清醒的認識到只有選擇適當的醉氨比才能夠確保醇和氨生產效益最大化。其次，企業在合理控制醉氨比的過程中還應當將改變醉氨比作為改變產量結構、提高經濟效益的重要手段。與此同時，企業在合理控制醉氨比的過程中還應當考慮到系統的氨碳平衡和醉氨比的選擇，并且通過增加脫碳裝置,來確保醉、氨產量生產更加靈活，最終顯著提升甲醇與聯醇生產工藝的經濟效益與社會效益。

3結語

綜上所述，隨著甲醇和聯醇作為化工材料應用領域的持續擴展，在這一過程中其整體的市場需求日趨上升。故化工企業為了能夠更好的提高經濟效益,則應當在此基礎上對其生產工藝進行進一步的優化，最終能夠在此基礎上有效的解決甲醇與聯醇生產工藝方面所存在各項問題。

【摘要】新型干法水泥是未來我國水泥工業發展的主要方向，本文將基于新型干法水泥生產過程中的污染問題進行分析，并提出一套節能減排技術，希望為指導未來生產實踐提供支持。

【關鍵詞】新型干法水泥；節能減排；脫硫方案

在新型干法水泥生產期間，水泥窯窯尾廢氣中的二氧化硫等是主要污染物，該氣體主要來源于染料與水泥原料之間的含硫化合物。在我國可持續發展理念的影響下，相關人員必須要充分認識到當前水泥生產中的要求，探索節能減排技術的有效手段，爭取能夠提高新型干法水泥生產的環境效益。

1新型干法水泥節能減排技術的設計思路

在新型干法水泥生產期間，所使用的硫化物大部分為白鐵礦與黃鐵礦，其中還存在一定量的單硫化物，這些物質在生產期間會隨著溫度的升高而釋放一定量的氣體，例如當溫度上升至600℃后，會因為氧化作用影響而形成二氧化硫，主要發生在第2級與第3級的旋風筒中。若原料中揮發性硫的含量較高，在預熱期間會快速逃逸預熱器，此時因為缺乏活性氧化鈣反應，或者生料磨難以將其完全去除，則會產生二氧化硫排放。結合現有的生產經驗可知，分解爐內新生成的氧化鈣活性較高，能夠有效吸收煙氣中的二氧化硫，因此新型干法水泥生產工藝中本身就具有一定的脫硫功能；若廢氣用于烘干原材料[1]。廢氣中的二氧化硫還會在原料磨中被進一步吸收，但是需要注意的是，當溫度小于等于600℃的情況下，碳酸鈣對二氧化硫的吸收率要明顯低于氧化鈣，在上面兩級預熱器中，碳酸鈣的分解率較低，并且在高溫部位帶上的氧化鈣很少，再加之排放前的停留時間短，因此對二氧化硫的吸收率較低，這是造成污染的重要原因[2]。

2新型干法水泥生產節能減排技術的實施路徑

步人21世紀以來，互聯網信息技術、電力電子技術、計算機技術快速發展，從而促進了電氣控制技術的發展。該技術在我國各個生產領域里得到廣泛的使用，在環保工程中更是取得了不俗的成績。以環保程中的脫硫工程為例，火力發電廠和大型鋼鐵廠等這類依靠燃燒煤炭獲得動力能源的企業為了使炯氣排放達到國家規定的標準，減少對環境的有害影響，需要在炯氣排空之前進行脫硫處理。整個：藝系統中大量的水泵、JxI機之類的需要控制，依仗人工的力量去啟停、控制這些風機水泵運行，既耗時且影響工藝水準，不利于煙氣脫硫的效果，而且整個脫硫系統涵蓋大量酸堿類液體粉塵，人T在此作業對人身健康也有影響，而利用電氣控制系統進行自動化控制就可以避免此類問題，而且有利于提高整套工藝系統的運行水準和安全穩定生。

1電氣控制系統的組成及其主要功能

1．1電氣控制系統的組成

1．1．1控制系統電源供電回路該回路的電源有AC220V和DC220V等多種。

1．1．2保護回路。保護回路的供電電源有交流220、36V和直流220、24V等多種選擇，它通過微型斷路器、熔斷器、接觸器、熱繼電器、合閘線圈、分勵線圈、失壓線圈、整流、穩壓組件等保護裝置組成相應回路來對電氣設備和線路進行短路、過載和失壓等各種保護。

1．13信號回路。該回路通過不同顏色的信號指示燈，不同聲響的音響設備來及時顯示或反映設備和線路是否處在正常工作狀態。