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傳統長途對稱充油通信電纜生產工藝的生產工序較多，嚴重影響生產效率。為了在保證電纜結構設計要求的同時減少生產環節、提高生產效率，對原有生產環節進行了分析，提出了一種優化工藝，以有效提高長途對稱充油通信電纜的生產效率。

1工藝方案的優化

傳統長途對稱充油通信電纜生產工藝流程為：絕緣→星絞→成纜包帶→內一→繞包包帶→鋁護→內襯→鎧裝→外護。經分析，繞包包帶工序作為一個獨立的工序，生產效率較低，包帶用量較大，成為阻礙半成品流轉速率提高的主要工序。為此，基于包帶結構要求單一的特性，將繞包包帶工序與其后道鋁護工序合并，對傳統長途對稱充油通信電纜生產工藝流程進行了優化設計，優化后的電纜生產工藝流程為：絕緣→星絞→成纜包帶→內一→縱包包帶＋鋁護→內襯→鎧裝→外護。這樣，優化后的生產工藝既能提高生產效率和半成品流轉速率，又能同時降低包帶原材料的用量。

2優化工藝方案的可行性

2．1生產裝置的改進。為使縱包包帶和鋁護工序同時完成，提高電纜生產效率，減少包帶用量，降低成本，對鋁護套生產線平臺改進了設計，安裝包帶縱包裝置，將原繞包包帶改為縱包包帶，確保縱包包帶工裝與鋁護套生產工裝有機銜接，實現無縫對接，使得縱包包帶后，包帶纜芯直接進入鋁護套模具內，通過鋁護套模具固定包帶，確保縱包包帶不松散，同時避免因包帶松散影響鋁護套焊接質量。此外，設計加工縱包阻水包帶（阻水帶）放帶架，將放帶架安裝在鋁護套工裝精切刀上方處，確保阻水帶以低角度平滑地順入縱包模內，避免放帶過程中的跑偏、翻轉。同時設計加裝張力調節螺母，保證張力均勻，消除了由于牽引速度不均帶來的影響。2．2包帶寬度的調整。優化后生產工藝將原繞包包帶改為縱包包帶，根據工藝要求縱包搭邊量大于包帶寬度10％、不同規格的產品外徑及實際生產情況，對阻水帶寬度進行調整。2．3生產模具的設計。對包帶縱包模具尺寸及安裝位置進行設計，將縱包模安裝在鋁護套工裝凹凸輪和大喇叭模之間，通過模具進、出口及重疊量的配合，確保包帶縱包后的纜芯直接進入鋁護套定徑模內，以有效保證阻水帶均勻包覆，且無漏包、無翹邊、無松散，實現了阻水帶縱包與鋁護套生產無縫銜接。以HEYFLT233×4×0．9型長途對稱充油通信電纜為例，為其設計的縱包模長150mm，進口55mm，出口18mm，重疊量8mm，如圖1所示。序優化后生產工藝將繞包包帶工序與鋁護工序合并成一體，根據工藝要求鋁護套下線后鋁管內空隙大于0．8～1．0mm（焊接允許間隙），結合纜芯外徑測量值，對定徑模、拉伸模尺寸進行設計，設計所得的拉伸模尺寸與改進前一樣，未增加纜芯直徑。

3優化工藝方案的生產實例

為了驗證優化后生產工藝的實際生產效果，采用優化后的工藝生產HEYFLT233×4×0．9型長途對稱充油通信電纜，并跟蹤統計相關數據。統計做過試驗的電纜相比直流電阻偏差不超過5％。經檢驗，所生產的鋁合金芯氯化聚乙烯絕緣軟電纜完全滿足上述彎曲試驗要求。構電纜和鋁合金軟結構電纜的彎曲情況。由于采用的氯化聚乙烯絕緣性能遠優于標準要圖2鋁合金硬結構電纜和鋁合金軟結構電纜的彎曲情況求，提高了電纜使用的安全性，因此鋁合金芯氯化聚乙烯絕緣軟電纜除用于固定安裝敷設外，還可用于簡單拖曳場合。

4結論

本文針對長途對稱充油通信電纜生產環節多、效率低的問題，采用阻水包帶與鋁護套組合生產的優化工藝，有效減少了中間生產環節，提高了生產效率，通過組合工藝的優化，還有效降低了阻水包帶的成本。

作者:趙永輝 劉強 單位:焦作鐵路電纜有限責任公司