導語：公路路面施工工藝研究一文來源于網友上傳，不代表本站觀點，若需要原創文章可咨詢客服老師，歡迎參考。

摘要：針對某公路工程實際情況，在明確其二灰土底基層施工材料基本要求的基礎上，對二灰土底基層施工工藝進行深入分析并提出相應的質量控制要點和常見質量病害及其處理對策，最后通過實踐得出本工程二灰土底基層施工現順利完成，經檢驗底基層質量符合設計與規范要求，工程所用二灰土底基層施工工藝合理可行，可為類似工程提供參考依據的結論，實現二灰土底基層施工工藝水平有效提高的根本目標。

關鍵詞：公路路面；二灰土底基層；施工工藝

底基層是公路路面的重要組成部分，現在二灰土底基層正得到十分廣泛的應用。但為了使二灰土底基層處于良好狀態，發揮應有作用效果，需要根據工程實際情況，采取適宜的施工工藝并切實做好施工質量控制。

1工程概況

某公路工程底基層采用厚度為20cm的灰土，其總工程量約20萬m2，在主線的一般路段中，單位長度工程量約34m2。底基層施工中所用二灰土，其組合配比經試驗段施工確定，經檢驗合格后方可用于正式段施工。本工程所用二灰土的配比按石灰∶粉煤灰∶土＝12∶38∶50控制。工程施工所用原材料應達到以下基本要求：①土源，利用現有塑性指數在12～18范圍內的亞黏土；②石灰，III級或以上石灰，按進度要求進行分批次進料；③粉煤灰，用附近電廠產生的粉煤灰，其質量與品質都應達到設計和規范的要求；④水，直接利用附近河流當中的水，其水質應滿足底基層施工要求。現圍繞本工程實際情況，對其二灰土底基層施工工藝作如下深入分析。

2二灰土底基層施工工藝

2.1施工工藝流程。下承層檢查驗收→現場測放→土料布置→土料布置厚度與含水量的檢測→撒布消石灰→撒布粉煤灰→現場拌和→拌和深度、混合料松鋪厚度、混合料含水量與石灰用量檢測→底基層粗平→穩定碾壓→底基層精平→壓實→質量檢驗→養生。2.2現場測放。主線段的路基以10m為間隔設置橫斷面，而匝道段以5m的間隔距離設置橫斷面，每半幅按照四點進行標高的控制。碾壓之前，混合料松鋪系數應按照1.12嚴格控制[1]。2.3底基層布土。以用土比例與每輛運輸車的土量為依據，按照劃好的方格對素土進行堆放，將其均勻卸載于路槽的頂面，然后用平地機與推土機進行粗平，再用輕型壓路機以中等的速度進行一遍穩壓，對素土的含水量與厚度進行檢查。在穩壓過程中，土的含水量必須處于最佳含水量3%～4%的范圍內，如果小于這一范圍，要進行灑水悶料，而如果比這一范圍大，應進行翻曬。2.4撒布消石灰。撒布消石灰之前，要提前至少7d進行消解，同時過10mm的網篩，以石灰用量比例等為依據，在現場劃好方格進行卸灰并由人工進行勻布和攤平。此外，還要對消石灰撒布的均勻性與厚度進行檢測，以保證消石灰的撒布量符合施工要求。2.5撒布粉煤灰。根據粉煤灰的設計用量在消石灰表面均勻撒布一層粉煤灰，然后由人工將粉煤灰攤平，最后對粉煤灰的含水量及攤鋪厚度進行檢查。2.6現場拌和。（1）利用路拌機以30cm的重疊寬度實施拌和，拌和的遍數一般為2～3遍。在剛開始拌和時，對混合料的含水量和厚度進行檢測，使實際含水量處在最佳含水量+1%～2%范圍內，若小于這一范圍，應進行灑水悶料，而比這一范圍大時，應進行翻曬處理。當灰劑量不符合要求時，要進行補灰。對于拌和的深度，要達到路基的表面，并進入到路基表面以下5～10mm，避免產生夾層。拌和中隨時對混合料均勻性進行檢測，防止產生花白帶，將土塊完全破碎，尺寸不可超過15mm。（2）對混合料的松鋪厚度及含水量進行檢測，確定灰劑量是否滿足要求，同時根據規定進行取樣，制作專門的抗壓試件。需要注意的是，當在夏季進行施工時，混合料實際含水量應高于最佳含水量，但不能超過2%。（3）將混合料拌好后，應盡快將其碾壓成型，減少間隔的時間，更不能過夜。（4）底基層表面比設計標高高的部位應及時刮除干凈，將刮除的部分掃凈，對于局部比標高低的部分，應進行拆除重鋪[2]。2.7混合料碾壓。（1）先用振動壓路機以中檔的速度進行一遍靜壓，然后用平地機將混合料整平成型，通過檢查確認達到要求后將其碾壓密實。（2）利用振動壓路機在全寬范圍內進行1～2遍的靜壓，保持50cm的重疊寬度，然后進行強振壓與弱振壓，各1～2遍，最終用輕型壓路機將混合料碾壓至要求的密實度。（3）碾壓應嚴格按照從兩邊到中間的順序進行，先輕壓后終壓，先對下部進行碾壓，再對上部進行碾壓，碾壓時速度不能過快，以免出現漏壓、推移與起皮。2.8混合料養生。將二灰土混合料碾壓至密實狀態后進行檢查和驗收，檢查驗收完成并確認合格后開始養生，一般養生的時間要達到7d以上，采用經常灑水的方法，使底基層始終保持濕潤，避免底基層混合料由于水分大量蒸發而產生裂縫。在混合料的養生過程中，不允許車輛通行，以保證二灰土始終處于穩定的狀態。

3二灰土底基層施工質量控制

3.1混合料拌和質量控制。對二灰土進行拌和時，應按照專人手持工具對拌和的深度進行跟蹤檢驗，確認拌和是否達到均勻并盡可能多地拌和，直至沒有夾層和灰面為止，保證混合料的均勻性。3.2整平和標高控制。施工時使用壓路機進行穩壓，用平地機將混合料整平以后，其壓實度必須達到85%以上，對于壓實系數，應按1.12控制，現場采用埋磚法對松鋪狀態下的混合料標高進行檢測，將其作為混合料的整平標高，使混合料達到要求的成型高程。與此同時，對橫坡予以有效控制，以滿足施工具體要求。混合料整平時應由人工通過局部掛線來有效整平。將混合料碾壓至成型以后，應立即對標高和平整度進行復測，如果標高較大，或存在不平整處，需要使用平地機將凸出的部分刮除，再用壓路機將其碾壓至穩定狀態。3.3接頭與接縫的質量控制。在半幅的全寬范圍內一次性完成施工，一般不會產生縱向接縫。對于橫向接縫，用和表面與縱向線保持垂直位置關系的平接縫，對于搭接頭部位的楔形頭，使用掛線的方法將其之截除，如果施工需連續完成，需預留一定搭接部分，與下段同時進行施工，以保證接縫部位的橫、縱兩個方向的平整度。3.4質量通病與解決對策。二灰土底基層常見質量通病與統計結果如圖1所示。3.4.1表層起皮。首先，保證二灰土混合料均勻性與碾壓前的含水量，只有在實際含水量處于最佳含水量+1%~2%時才能進行碾壓。因表層容易風干，且在受到設備反復碾壓作用后會產生松散起皮現象，此時應進行補水，當下層保持密實，且達到含水量要求時，利用壓路機進行碾壓成型，防止產生起皮[3]。3.4.2彈簧處理。彈簧現象的產生原因包括：第一，下部存在素土夾層；第二，含水量相對較高。對此，必須保證混合料的均勻性，消除所有土團與夾層并在拌和時安排專人對拌和的均勻性與深度進行檢查；經常檢查和嚴格控制混合料含水量。如果產生局部彈簧現象，需要使用拌和裝置及時進行拌和和碾壓，也可將彈簧的部位完全挖除重新進行攤鋪和碾壓。3.4.3裂縫防治。裂縫產生原因包括：第一，風干裂縫；第二，土體塑性指數相對較高；第三，碾壓未達到密實狀態，所用工藝不符合施工要求。其中，對于第一種原因產生的裂縫，應加強灑水養生并安排專人對養身情況進行檢查和控制，灑完水后進行一遍穩壓；對于第二種原因產生的裂縫，應避免使用土體塑性指數不滿足要求的黏土；對于第三種原因產生的裂縫，應在現場對壓實工藝進行嚴格檢查，避免由于碾壓不當出現振動和豎向剪切裂縫，保證底基層形成完整的整體。

4結語

目前本公路工程底基層二灰土施工已經順利完成，經檢查，二灰土底基層施工質量滿足設計與規范要求，說明本工程所用施工工藝合理可行，質量控制到位、有效，可為類似工程提供參考借鑒，保證二灰土底基層施工質量。

參考文獻：

[1]林衍群，許榮.公路路面二灰土底基層施工工藝[J].交通世界，2017（36）：40-41.

[2]張偉.二灰土底基層在高速公路施工中的應用[J].交通標準化，2014（14）：179-181，184.

[3]尤紅軍，韓洋，劉佳男，等.二灰土路面底基層材料配比試驗研究[J].中國資源綜合利用，2017（11）：35-37，42.

作者:董永盛 單位:石家莊市交建高速公路建設管理有限公司西阜分公司