導語：如何才能寫好一篇模具標準件，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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【關鍵詞】PROE 標準件 族表 尺寸驅動 塑料模具

【中圖分類號】TG375+.4 【文獻標識碼】A 【文章編號】1009-9646(2008)08-0135-02

1 引言

如今,塑料制品和塑料模具的應用已經非常廣泛,模具零件的造型和結構設計基本上都可由計算機輔助完成,而多數企業的設計人員和工藝編制則還停留在人工階段。塑料模具中存在大量的標準件,如模架、導柱、導套、拉料桿、澆口套、頂桿、銷釘等,在制造不同模具的時候,每次都要對這些零件進行繪圖以及進行工藝編制,這使得繪圖員和工藝員的重復勞動量增大,并且這些零件在設計后還需要一定的時間進行加工,在一定程度上給生產增加了工時。如果在我們的日常生產中學會“偷步”,把企業里可能用到的標準零件都創建成一個數據庫,并在企業內部對對應的標準零件進行“預加工”,在真正需要的時候再進行“提取”,應用這種辦法可以大大提高整個企業的生產效率并縮短模具生產周期,從而達到快速制模。

大原則而言,幾乎所有的模具都是由相同基礎的零件,例如模板、模芯、刮料板、墊板、固定和可動側固定板、模腳等相關的模體零件所構成,如將模具制作上所需時間總和加以分析的話,至少有20%的時間可以因為采用這些標準零件而得以縮減,如果再加上其他的標準零部件合并計算的話,總計大約能節省40%～45%的加工時間。這其中還沒計算進行繪圖設計在整過模具生產程中所占的時間比率。目前,模具企業的“標準化”的程度在很大程度上決定了其產品的生產周期。

2 創建標準零件庫

在制作某一類外形類似、規格不同的零件如螺絲,銷釘,水嘴,唧嘴等零件的時候,工程師不需要在繪圖的時候逐一創建每一個零件,而只要清楚這類零件創建的異同處,事先去創建一個具有代表性的零件,通過一定的方式對相關特征和尺寸進行驅動從而生成所需要的標準零件。在PROE軟件中可進行驅動的項目內容見圖1

可以通過以下2種方式對零件進行驅動生成：

2.1 表驅動方式創建標準零件庫(應用Family Table功能)

表驅動方式是在創建完代表性零件后,通過編輯族表將相異的特征,尺寸,參數等變化性項目作為基本變量,不需變化的常量可不添加到族表控制項目里面。

如圖2所示的防轉唧嘴多個尺寸和特征在不同的規格型號里面數值都不相同,在塑料模標準件中,尺寸D,D1,H,A,B為主要差別的尺寸,故可以把這六個參數作為進行驅動的基本變量,然后在Family Table中把所有可能用到的標準數據都一一對應輸入。甚至把特征hole也作為其中的一個變量,如果hole的值是Y,則該特征存在;如果hole的值是N,則零件不存在該孔。如表1所示,根據唧嘴的主要特征參數D和H給相對應的零件規格起名字,我們在進行設計或查閱的時候只要直接調用即可,PROE系統會以代表性零件作為原型,以與名字相對應的參數驅動零件原型來生成最后的實體模型。應用族表里的零件在進行設計的時候,如果覺得零件太大或者太小不合適,只需要使用PROE里面的“取代”命令即可進行型號更換,非常方便。

應用此族表方式創建零件庫簡單實用,而且對使用者的編程能力也沒什么要求,在標準化設計中應用很方便;但是要求用戶對所使用的數據庫的底層信息相當清楚,而且一但要進行非標準設計時,應用該類零件還得進行更改,需花費一定的時間。

2.2 以編程方式創建標準零件庫

編程方式是在創建完代表性零件后,通過一個或多個(一般不超過3個)控制參數對相關聯的特征,尺寸,參數等變化性項目進行驅動。該種驅動方式要求標準零件各特征之間存在一定的數學關系,在找到他們的相同規律之后應用“關系”的方式進行約束。在需要變更型號的時候,只需改變控制參數后“再生”該零件即可。

下面以常用的內六角螺絲為例(見圖3),我們知道,對于M10X60的螺絲只要知道尺寸d就可以決定除尺寸H外的所有尺寸,而H值直接修改成需要的尺寸即可。

給零件增加關系可以在工具-關系里面進行。以M10螺絲為例,我們只需要增加以下程序即可實現

IF d==10

D=16

h=10

h1=h*0.6

C=8

ENDIF

IF d==12

……

應用此方式,把所有標準內六角螺絲型號都編寫在程序里面,在調用的時候直接打開該零件,然后修改尺寸d和H值就可以變更為我們需要的型號,其他相關系的尺寸就會在再生之后重新變更。

此方法的好處是只需要一個PART即可實現所有螺絲型號的調用,無需使用“取代”方式即可實現型號變更。另外在標準件型號比較多的情況下,避免了在族表形式中大量數值里查找的不方便。

3 以全局變量驅動方式創建裝配件庫

從編程的角度上理解,上述以編程方式建庫實際上是一種以局部變量形式來進行驅動參數的形式,只在零件內部起作用。全局變量驅動機制的工作原理基本上與局部變量形式相同,只是前者既可以驅動當前激活零件,又可以驅動其他具有同名參數尺寸的非激活零件。所以,全局變量機制特別適用于標準裝配庫。

如圖4流程圖所示,在標準裝配里既包含控制裝配件內部特征的局部變量,又包括控制子零件同名參數的全局變量。子零件除了受裝配件里的全局變量參數的控制外,還允許有自己獨有的參數。如果單獨激活某一個零件的同名全局參數的話,可以發現PROE系統并不允許更改該參數,也就是說,只能在總裝配中進行設定。

以圖5的斜抽芯機構為例,在塑料模設計當中我們知道,斜導柱2的角度參數α同時與幾個零件有聯系,如滑塊1的斜導柱孔,楔緊塊3的斜導柱孔;另外,我們也知道,β與α的關系一般是β=α+1～2°,而與β面相關的零件有零件2和3。故此,在此裝配中可以設定一個全局變量來控制與此相關的子零件特征,避免了在設計中的遺漏和重復工作。

此外,該機制還可以將全局參數尺寸記錄集輸出到外部文本文件中(.prm格式),以方便用戶在文本中進行修改編輯,然后再用編輯好的記錄集去驅動相關零件、部件或整個裝配件。如果再通過二次開發,就可以利用此.prm文件創建用戶對話框配上2D圖例說明,把PROE里面的非可視化參數變為適合人機對話的圖形對話框。

另外,在裝配件中同樣可以進行類似于族表形式的裝配庫設定,這里不再累述。

4 結束語

本文介紹了創建標準零件和裝配件的2鐘方法,將零件進行規范化,標準化,可以大大節省模具設計的時間,同時,又有利于標準數據的檢索和存取。而且,不但可以應用于注塑模設計當中,還可以應用在其他領域,創建過程簡單,通用性廣。

參考文獻

[1] 翁其金.塑料模塑成型技術.機械工業出版社,2000.11.

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隨著產業結構調整升級，高等職業院校內涵發展和教學質量的提升顯得尤為迫切。為培養“適銷對路”的模具行業高素質技術技能型人

>> 高職機制專業課程教學內容與國家職業標準對接研究 機電一體化技術專業課程標準與國家職業標準對接的研究 基于國家職業標準的高職藥劑專業課程開發 通信營銷專業課程體系設計與國家職業標準對接分析 基于國家職業標準和企業需求的中職會計專業課程體系的構建和實踐 基于國家職業標準的紡織品設計專業課程體系整合探索 高職畜牧獸醫專業課程教學與職業標準對接的研究與實踐 基于國家職業標準的高職模具專業實踐教學體系建設 高職市場營銷專業課程標準對接職業崗位要求的基本模式 基于職業標準的高職會計專業課程標準建設研究 專業課程標準與職業崗位技能標準對接研究 物流管理專業課程標準與職業崗位技能標準對接研究 通信技術專業課程標準與職業崗位技能標準對接的研究與實施 關于融入國家職業資格標準的高職物業管理專業課程體系設置探析 高職營銷專業課程標準與職業崗位如何實現“三對接” 基于職業能力培養的高職藥物分析技術專業課程標準研究 高職旅游管理專業課程標準與職業資格標準融通研究 中職學校專業課程標準開發的程式研究和特色探析 如何做好職業院校動漫專業課程標準與崗位技能標準對接 樓宇智能化工程技術專業課程標準與職業崗位技能標準對接研究 常見問題解答 當前所在位置：l.

[6] 百度百科.國家職業標準[EB/OL].http：///.

[7] 中華人民共和國人力資源和社會保障部.國家職業標準――模具設計[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2007.

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系統構架采用CATIA平臺的CAA技術開發的系統，包括4個功能模塊，為了保證系統的功能明確、可擴展性強，采用3層系統結構，如圖2所示，依次為物理層、數據層和技術層。物理層:應用CAA提供的各種API接口程序，實現在CAITA平臺上系統的開發。數據層:用戶提供包括新產品工藝數模、模具模板，模板匹配參數文件以及模具結構設計檢查表在內的必需數據，為新產品模具的快速設計做好數據準備。技術層:系統以參數化模板為核心，采用向導式模具自動化設計工具，提供了以模具參數自動更新為核心的包括新產品數模導入、模具參數化設計、標準件定位和模具檢查在內的4個功能模塊，完整地實現了在已有模板基礎上快速進行模具“再設計”的流程。其中，在新產品數模導入模塊，應用數模自動替換技術完成工藝數模的替換更新工作，為后續的參數化設計打好基礎;參數化設計模塊通過參數自動更新技術，利用用戶提供的參數文件和交互界面，對各類參數進行快速批量更新;在標準件定位模塊，應用動態測量技術，實現標準件的快速定位;在模具檢查模塊，根據用戶提供的模具檢查表，在CATIA環境中對模具逐項進行檢查，并自動輸出審核結果。

2關鍵技術

2．1新產品數模自動替換

數模自動替換功能基于CATIA的“”(Pub-lication)命令，此命令主要用于參數化裝配建模(ParametricAssemblyModeling)［5］，使用命令可以智能地實現組件之間的替換。元素的幾何特征可以根據用戶需求進行修改變化，但只要名稱不改變，其外部引用就會根據元素的變化而重新構建“”與“外部參考”之間的關聯關系。命令實現幾何元素之間的關聯，由的名稱和原幾何元素所在零件在裝配環境下的實例名稱共同決定。因此即使將整個Part文檔替換，只要保持新Part在裝配環境下的實例名稱和元素的名稱均與原Part一致，那么幾何元素之間依然有效關聯，并會根據當前幾何特征的變化智能地構建出全新的幾何特征。基于命令的關聯原理，程序實現數模自動替換的過程如圖3所示。用戶將提供的新產品數模的模具設計必需元素(如板料輪廓線、分模線、曲面等)，按照已導入模板的要求進行，保證元素名稱的一致。程序自動獲取數模在裝配體中的實例名稱，賦給替換后的新產品零件。各個外部參考節點根據新的元素幾何特征進行相關特征的關聯重構，完成模具產品型面的自動替換。對于已更新的型面模型，可以實現各個子節點的重復替換。

2．2參數快速批量更新

2．2．1構建動態交互界面交互界面的動態構建基于用戶提供的與模板相匹配的參數文件。參數文件的格式如表1所示，依次為參數所屬類別、參數類別表示圖片、參數名稱及參數所在部件。參數類型和每一類型包含參數的個數由用戶自己確定，這種方法不受模具類型的限制，也為初級設計人員提供良好的引導。一套完整的參數化模板擁有龐大的參數信息，用戶將模板中的參數進行分類整理，寫成與模板匹配的參數文件，程序根據文件驅動生成動態交互界面。即當用戶選擇不同特征類別時，程序自動在交互界面中顯示表示該類別的圖片和所包含的所有參數，并根據參數所在部件獲取其在特征樹上的數值，達到根據類別的不同，智能地動態構造交互界面的目的，方便用戶一次性修改某類別的所有參數。例如，用戶提供如表1的參數文件，在構建的交互界面中分別選擇“特征類別一”和“特征類別二”時，動態參數區分別如圖4a和4b。以拉延模為例，可以模具主控參數作為特征類別一，所屬2個參數為模具總體高度、總體長度;以導板參數作為特征類別二，所屬3個參數為導板長度、寬度、厚度。修改時以類為單位，每次批量修改此幾何特征類所屬參數的數值，方便快速有效更新。

2．2．2參數批量修改CATIA中參數化過程的實現基于知識工程顧問模塊提供的公式(Formulas)、規則(Rules)等方法，即用一組參數約束該幾何圖形的結構尺寸和零部件的特征。參數與設計對象的尺寸和特征有對應關系，當賦予不同的參數值時，可通過函數關系公式和尺寸驅動達到新的目標幾何形狀和特征［6］。具體設計時，用戶根據新產品的數模型面特點，通過交互界面，對參數值按類別進行一次性批量修改，利用參數驅動重構原理實現模板相關幾何特征的更新。借助CAA中CATIProduct，CATIParmPub-lisher，CATICkeParm等幾個主要接口提供的函數，程序將用戶在對話框中輸入的目標參數值自動更新到模板特征樹上相應的參數節點下，參數值及引用到該參數值的外部參數值同步更新，通過相應的函數關系公式完成幾何特征重構(見圖5)。用戶根據需要，完成參數文件中所列出參數的更新，最終完成新產品模具的設計。

2．3動態測量

測量距離時，用戶通過交互界面選擇幾組目標測量面，程序自動獲取這幾組面所在零件的位置矩陣。一般平面上的標準件，其局部坐標系與全局坐標系一致。對于斜面上的標準件，為了使移動功能更符合實際需要，使其可以沿斜面方向移動，程序將其局部坐標系從位置矩陣給出的坐標系原點O1，平移至標準件表面點W處(用戶選擇W)，移動時的方向以該局部坐標系為準(圖6)。移動時，程序根據用戶選擇的移動方向和設定的移動距離構造移動矩陣，與標準件當前的位置矩陣作CATMathTransformation函數的乘積運算，并以運算結果定位標準件的新位置。例如，將某標準件從其當前位置沿向量(a，b，c)移動iDis個單位，則:移動后位置矩陣=當前位置矩陣×移動矩陣，如式(1):移動過程中，程序時時獲取標準件當前位置矩陣，并分別測量幾組面當前最小距離顯示在屏幕上，以便用戶參考。在用戶選擇測量面之前，可根據經驗在交互界面設定每組面之間的最小距離值。移動過程中，程序動態測量幾組面的最小距離，如果測量的最小距離小于用戶設定的最小距離，則程序自動判斷后，以紅色顯示該距離以示提醒，方便用戶對標準件的位置及時做出調整。圖7為某型號平衡墊塊在移動時的距離顯示和相應的部分對話框界面。

3應用實例

利用本系統對某汽車的某覆蓋件零件數模(圖8a)進行模具設計。首先在新產品數模導入模塊，選擇合適的模具模板(圖8b)，保證該產品與模板中型面零件的元素名稱保持一致的前提下，導入該產品數模零件，完成新產品型面替換工作。在參數化設計模塊，導入用戶提供的與模板參數相匹配的參數文件(如圖9a)，用戶根據新產品面的特點，在交互界面中選擇類別列表中不同的類別，按類別合理修改界面下方參數區動態顯示出的參數值，完成模具參數化設計工作。如圖9b和9c分別是修改模耳吊座和導板參數時動態顯示的交互界面。在調整好的模具主體上對標準件進行重新定位，注意屏幕上紅色顯示的距離數值(如圖7)，移動過程中避免與其他零件的干涉。最后在模具結構設計檢查模塊，導入用戶提供的模具結構設計檢查表，在CATIA環境中對模具進行逐項審查，并保存審查記錄，程序自動輸出審核結果。經過以上4個模塊流程，在模具模板上快速完成相似結構數模的模具設計，有效減少設計人員的工作量和設計時間。

4結語

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在經濟發達的地區，三維模具計算機輔助設計技術已經發展得比較成熟。目前，隨著塑料產品在社會各個領域中的廣泛應用，這在一定程度上加大了模具設計的任務。而采用三維設計在提高設計者的設計水平和設計效果的同時，還能培養人們正確的設計思維和設計習慣，有利減少設計人員的設計任務，降低工作壓力。

1基于三維平臺的塑料模具設計的必要性分析

由于在零件設計的過程中，其原始動力是三維實體，例如形顏色、形狀、尺寸、硬度、材料、制造技術以及位置等，甚至還有的三維實體具有非常繁雜的運動關系。加之從一個零件的二維設計圖對三維模型進行構想，已經具有非常大的困難，且存在著很多的不確定性因素，故而給設計人員帶來了巨大的困難。可見，傳統的二維塑料模具設計已經無法滿足于現代化生產的要求了。而采用三維設計不僅能夠便于對產品結構的分析、模具制造評價和數控加工等，且還具有以下幾個優勢:第一，具有形象直觀的特點，能夠減少設計人員換在設計過程中的失誤；第二，能夠提升設計的水平以及效率；第三，能夠為模具CAM打下牢固的基礎；第四，降低成本，節約勞動力和材料，縮短設計和制造的時間，提高產品的競爭能力。

2基于三維平臺下塑料模具設計的方法

2.1通用模具的設計

該方法只要是一般的通用三維軟件都可以適用，都是采用一般的三維建模的方法對每個零件進行相應三維模型的建立。在建立過程中，比較常見的方法有自上而下和自下而上這兩種方法，這組要設計人員根據實際情況而選擇。

2.2標準數據庫下的設計

該方法的使用需要以三維軟件集成中具有標準模架數據庫或者是標準模具零件數據庫為前提條件，例如DME、FUTABA、GB、HASCO等。在設計模具過程中需要先得到型腔和型芯這兩種重要的零件，并選擇相應的標準件和標準模架，最后采用通用方法對每個零件進行合理的修改和設計，這樣不僅節約了設計時間和建模時間，而且還提高了設計質量和設計效率。

2.3智能模具的設計

該種方法是通過在第二類方法的原有基礎上添加了智能化交互式的型芯和型腔的設計、模具結構的自動配置與輔助設計、模具的檢查以及塑件的分析等性能。該方法的設計具有智能化和參數化等優點，因此即便在設計完成模具以后，塑件的尺寸或特征產生改變的時候，模具里的零件都會自動的發生相應的改變。

3基于三維平臺下的塑料模具設計案例分析

3.1合理的分析方案

Pro/ENGINEER的拔模分析功能，可以解析出塑件各個方向的拔模斜度，厚度分析功能額可以分析出每個截面的厚度，PlasticAdvisor模塊可以在相應的條件下，分析出塑料熔體的型腔，并指出熔接痕、澆口以及氣泡產生的方位。這些結果和數據具有十分重要的作用，能夠正確指導設計人員對于模具方案的設計。

3.2對成型零件的設計

當成型零件從PRO/E中分割出來后，需要建立毛坯工件，并通過曲面設計功能建立不通的模具分割面，并按照相應的順序，利用分割面分割出來各種成型零件。其中Cavity1和Cavity2代表的是兩個型腔，而Core1—4帶便的是四個型芯，Slide1和Slide2代表的是兩個側型芯。

3.3選擇和設計模架、標準架和抽芯機構

本文選擇了HASCO公司的模具標準，并通過參數的修改得到了圖1的標準模架。如圖1所示，進行抽芯機構的設計能夠采用“滑塊定義”。通過滑塊和斜導柱的參數修改，系統會自動的得出抽芯距，選取圖1中的參數，計算出來的抽芯距為32.5mm。同時，經過標準件的不同命令，加入各種標準件，例如澆口套、推件管、定位圈、緊固螺釘、拉料桿等，但是對于其中需要進行修改的標準件，必須進行修改后，使其符合相關的要求。除此之外，需要在模板上設置通過孔，并修改其中某些模板，設計出潛伏式流道系統和冷卻水孔。設計出來的三維模型如圖2所示。

4結束語

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關鍵詞：工裝設計；CAD；UG；PDM系統

中圖分類號：TP311 文獻標識碼：A文章編號：1007-9599 (2011) 15-0000-01

To Enhance the Level of Tooling Design with Application Digitalization Technology

Liu Junmin

(AVIC South Aviation Industry Engineering Technology Department,Zhuzhou412002,China)

Abstract:Based on digital technology in the tooling design,application status and future direction of development set out to introduce the CAD,UG,PDM system in the tooling design in an important position.

Keywords:Tooling design;CAD;UG;PDM system

一、二維CAD技術的應用

我公司從90年代末開始利用二維CAD進行工裝設計，主要工作內容有以下幾個方面：（1）快速完成工裝設計繪圖工作。（2）通過二次開發出符合國家標準和企業標準的字體、圖框、標題欄、明細表等，構建實現計算機繪圖的基礎條件，確保工裝圖紙的標準化并減輕設計員的工作量。（3）建立常用的標準件庫和標準結構庫，保留設計經驗，減少不必要的重復勞動，縮短設計周期。

二、UG技術的應用

由于零件的復雜性，僅有二維CAD軟件已不能真正滿足工裝設計的需要。必須利用UG等三維工具結合實際工作進行產品零件造型、模擬、分析等工作。

模具設計經常碰到復雜的沖壓成型件，需對復雜的零件和工裝都進行實體建模。所示U型座為某零件的一個焊接分件，形狀復雜。設計之初U型座側面形狀未確定，焊接時接口不能完全貼合，必須對型胎反復校正。所以必須確定其兩側面型面及尺寸。為此先把零件的樣件進行計量，然后根據計量的尺寸由圓弧和直線模擬其兩側面形狀。在此基礎上通過UG三維造型，檢驗其型面光滑，連續，合格。

某發動機零件要攻周邊支板、凸臺上的螺紋，由于零件外形支板、凸臺多，在攻絲時，在幾個位置上夾具與零件干涉，操作很不方便。改變設計思路，在零件兩端新設計安裝環，支座支在安裝環上，不支在零件上，避免與支柱，凸臺的干涉。同時結合三維將零件、夾具造型，通過三維參數驅動將零件的每個工位演示出來，以檢查是否還有地方與滾輪支座干涉。

發動機集多學科于一身，要求極高、工作條件非常苛刻。為保證生產出滿足要求的零件，需要利用三維實現精確計算。如設計超轉速試驗工裝，因為要考核零件在5分鐘內達到5萬轉速而內部組織穩定，不產生裂紋等各種缺陷，同時工作的夾具在設計時對轉動慣量等質量屬性有很嚴格的要求，通過三維實體設計可以他的分析功能，由其質量屬性的裝配質量管理對工作部件進行信息讀取，不斷的調整夾具形狀直至得到滿意的狀態。

三、PDM系統在工裝中的應用

PDM產品數據管理，是幫助工程技術人員、管理人員在產品全生命周期中管理產品數據與產品研發過程的工具。（1）系統確保跟蹤設計、制造所需要的大量數據和信息。（2）幫助組織產品設計，完善產品結構修改、跟蹤進展中的設計，方便地找到存檔數據以及相關的產品信息。（3）幫助協調組織，諸如設計審查、批準和變更，工作流優化，以及產品過程事件。

四、數字化技術在工裝設計中的發展方向

（一）建立標準件庫、標準結構庫。設計工裝時需要用到大量的標準件，必須要建立設計中常用的標準件庫；對典型結構件也要提出建模要求，納入標準件庫，方便查詢與調用，提高設計效率。（二）適應當前生產模式，開發三維模型與二維工程圖之間的關聯。要使一般的通用軟件符合我們企業標準的二維出圖環境，還得開發符合國家標準和企業標準的二維工程圖模板，使工程圖與三維模型互相關聯，提高三維設計的質量和效率。（三）結合CAE系統實現優化的CAD設計。一個已掌握CAD技術的工裝設計部門，更關心的是由工裝加工的零件的品質。薄板沖壓過程包含以大位移、大變形為特征的幾何非線性，以塑性變形為特征的材料非線性和以接觸摩擦為特征的邊界非線性，其設計計算極其復雜。通過將CAE系統與成熟的模具CAD系統集成形成的CAD/CAE一體化技術以及基于CAE的沖壓成型新工藝，可大大提高沖壓工藝和模具的設計水平，縮短設計周期，提高沖壓件品質。因此這項技術已成為工裝設計應用發展需求的關鍵技術。（四）PDM系統在工裝上的進一步應用。隨著CAD/CAE/CAM/CAPP等各項技術的提高，PDM系統的推進，首先要實現的就是流程管理，如任務單的發放流程、工裝圖紙的設計流程、工裝圖紙的更改流程等流程管理。更重要的是要使工裝設計部門和產品設計部門、工裝生產部門、產品加工部門以統一的數據庫中心為基礎，進行并行的產品設計和加工。

五、小結

從二維繪圖，到三維設計，再到PDM系統的實施，所有這些進程，都表達著一個主題：那就是“速度更快、效率更高、質量更好”。工裝設計部門必須勇于學習和應用新知識、新技術，把自身專業技術與數字化技術緊密結合，不斷提高自己的設計效率和質量。

參考文獻：

[1]Auto CAD二次開發技術[M].人民郵電出版社.

[2]UG nx cad快速入門指導[M].清華大學出版社.

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關鍵詞：Pro/E；模具；設計；制造

0引言

隨著科學技術水平的發展，計算機輔助設計制造（CAD/CAM）的應用越來越廣泛。同時，模具加工作為一項具有明顯加工優勢的加工方法，具有生產率高、節約原材料、可實現少、無切屑加工以及制件質量穩定并具有良好的互換性、工藝簡單等特點，也被應用到各個領域的設計加工過程。Pro/E作為一款功能齊全的CAD/CAM軟件，被很多模具企業用來對模具進行設計制造。利用Pro/E三維建模技術，可以更加直觀的設計模具的模型，加速了模具的設計過程，并為實際的加工過程提供了方便。

1Pro/E簡介

Pro/E是PRO/ENGINEER的簡稱，是美國PTC公司推出的一款計算機輔助設計、制造、分析（即CAD/CAM/CAE）軟件。它作為一款集成軟件，功能非常強大，從零件的三維模型設計、二維圖紙自動生成到零件的加工仿真，有限元分析等都能在Pro/E軟件上實現。應用的行業主要有工業設計、機械、仿真、制造以及數據管理、電路設計、汽車、航天電器等領域，在模具的設計制造過程中也占有重要的地位，因此本文主要介紹Pro/E在模具的設計制造過程中的應用。Pro/E的主要特點有：

（1） 使用的方便性：除了簡潔的菜單描述和充分的在線幫助，其下拉式菜單使用戶能以直觀的方式進行各種操作和預先設定。利用圖形鍵將經常使用的命令和定制菜單聯結起來，提高了使用速度。提供了在實體模型上進行草圖設計的功能，零件的布置將變得容易和精確。（2）相關性：建立在一個統一的能在系統內部引起變化的數據結構的基礎上，因此開發過程中某一處所發生的變化能夠很快傳遍整個設計制造過程，以確保所有的零件和各個環節保持一致性和協調性。（3）參數化、面向零件的實體模型設計制作：零件設計功能是一些和系統內部蘊藏的知識、智能相聯結的過程，可以畫出非常復雜的幾何外形。設計的零件不僅包含制造工藝和成本等一些非幾何的信息，而且還包括零件的位置信息以及他們之間的相互聯系，就使得對模型的改動非常迅速。（4）PRO/E具有功能齊全的數控加工編程模塊。利用Pro/E的數控加工模塊Pro/NC可以對模具進行數控加工方面的仿真，并能夠在通過仿真后，根據后置處理器的設置情況生成數據機床可以直接使用的數控加工程序。

2Pro/E在模具設計方面的應用

2.1Pro/E進行模具設計的基本流程

用Pro/E對模具進行設計的基本思路是：構造設計思路―三維建模―軟件模擬―軟件修改―成型，該思路可以縮短模具的設計周期，降低成本，同時也為模具的自動化設計奠定了基礎。在Pro/E中對模具設計的具體流程如下：創建模具模型拔模檢測和厚度檢測創建收縮率創建分型曲面或體積塊分割工件創建模具元件創建澆注系統、頂出系統和冷卻系統生成塑件或鑄件仿真開模創建其他部件。

2.2利用Pro/E標準件庫和標準模型庫對模具進行設計

在利用Pro/E對模具進行模型設計時，我們可以把常用的模具特征，比如在模具型腔設計中有大量的拉桿、推桿和墊塊等特征建立一個標準件庫，這樣我們在以后的設計過程中可以從標準件庫中選取相應的標準件，然后對尺寸進行修改后就可得到需要的模型，這既避免了重復設計，提高了設計效率，還能提高模具設計的標準化程度。另外，對于典型的特征模型可以建立標準模型庫，利于以后設計隨時調用和修改來縮短設計時間。

2.3用Pro/E對模具進行面積、體積、重心、慣性矩進行測量

在利用Pro/E進行完模具的模型設計后，由于一般的模具加工精度較高，尤其是有的模具由多部分組成，可能會包括凹模、凸模和模架等模塊，在使用其進行模具加工零件時需要對各模塊進行拼合，因此要得到較高的零件精度必須要求各模塊之間的拼合精度要高，因此需要精確地計算出模具的體積、重心、慣性矩等，然而對于實際的復雜型面，要通過測量計算出其體積、重心和慣性矩并不容易。而通過Pro/E可以在完成模型設計后，賦予實際的材料屬性，然后可以利用Pro/E的軟件分析工具欄下的測量對模型進行分析和計算。

2.4用Pro/E進行金屬流動分析以及有限元分析以優化設計參數

在利用Pro/E完成了模具的三維模型之后，可以利用Pro/E的仿真功能來仿真金屬流體的流動過程，并可以利用有限元分析功能對模具在合模壓力的作用下的受力分析，可以獲得金屬成形過程中的速度場、靜水壓力場、應力應變、溫度場等結果，以便于分析模型設計的不合理部分，從而可以改變參數或者結構形狀，使設計模型符合要求，這樣可以減少不合理的模具設計，并能優化模具結構以及工藝參數。

3Pro/E在模具制造方面的應用

Pro/E具有功能強大的數控加工模塊，即Pro/NC，其中包含了多種加工方式。用氣對模具進行加工制造的方法與實際的思路相似。加工流程為：建立零件模型和毛坯模型――建立制造模型，分析待加工面――選擇機床與夾具――確定加工參數――加工仿真――后置處理，生成NC代碼。

3.1選擇模具加工方法，設定加工參數

首先應該確定模具需要加工的表面，然后根據表面特征選擇合適的加工方法，并針對選擇的加工方法設定相應的機床、刀具、機床坐標系、退刀曲面以及加工所需要的加工參數等。

3.2進行刀具路徑檢查，生成刀具路徑

在選擇加工方法以及制定加工參數后，就可以生成刀具路徑，Pro/E可以顯示生成的刀具路徑進行路徑檢查和過切檢查，確保其正確性，防止參數設置錯誤導致零件過切。并可以進行虛擬加工以減少甚至消除在實際生產中由于參數設置不當而帶來的不必要的麻煩。

3.3進行后置處理生成數控程序

在之前的操作過程中，如果確保參數設置正確，就可以生成刀具路徑文件保存在.ncl格式的文件中。后置處理是根據實際加工時使用的數控系統對后置處理器進行設置，然后利用選擇的后置處理器對之前形成的刀具軌跡文件進行處理以得到實際數控機床能夠識別的NC程序。

4總結

Pro/E應用軟件作為計算機輔助設計與制造的顯著代表，以其獨特的、參數化的以及面向零件的3D實體模型設計制造技術在加工制造領域的應用已經越來越廣泛。同時，模具制造作為一種先進的制造方法，在制造行業的應用也越來越廣泛。而利用Pro/E將模具的設計、制造、裝配以及生產管理融為一體，提高了設計與制造水平，能夠縮短模具的設計周期，提高加工精度，降低設計和制造成本，給企業帶來良好的經濟效益，也符合現代設計與制造技術的發展趨勢。

參考文獻：

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一、Mold EX-Press主要特色

2012年6月，米思米自主研發的Mold EX-Press（模具設計輔助軟件）塑模版和沖壓版正式面向客戶，涵蓋了沖壓模具、汽車模具及注塑模具用標準件。到目前為止，Mold EX-Press包含了沖壓模具用零件（含汽車模）33大類，14 000余型號，28萬種產品；塑料模具用零件30大類，8 000余型號，15萬種產品。分類原則遵循了MISUMI紙質目錄的分類方法，不但方便用戶順利過渡，也是MISUMI成立50年，在中國10年的一貫模式。Mold EX-Press在保持傳統的同時，以不同的電子交互形式出現在設計師眼前的大屏幕上，這也是一次大膽的嘗試和創新。

無論是沖壓模具零件庫還是沖壓模具零件庫，通過Mold EX-Press的“快速選型、快速出圖、快速訂購”三個步驟，都可解決困擾模具設計的三大問題：查找零件難、造型難和統計型號難。其中，Mold EX-Press豐富多樣的產品檢索方法，可以幫助設計人員快速準確選定零件；零件庫的CAD數據可迅速導入CAD軟件中，生成所需零件圖；部品表與公司內部系統可方便地實現鏈接，避免手工抄寫錯誤以提高準確性。應用企業也可以建立自用零件數據庫，不僅便于將分散的零件數據進行統一管理，也可以自定義部品表格式，以滿足ISO體系等標準要求。

作為標準件數據庫，Mold EX-Press不僅擁有了代替傳統紙質目錄的CAD數據及圖文資料，開發者更是以輔助模具設計、改善設計流程為目標，通過整合以往設計到采購之間往復過程，從源頭上大幅度避免了設計師錯訂、漏訂零件的可能性，從而有效地縮短設計總體時間，提高工作效率。據統計，使用Mold EX-Press軟件可以幫助工程師提高15%以上的設計效率，節省50%以上的標準件選訂時間，達成99.9%以上的購買準確性。

Mold EX-Press能夠與目前市場上大多數的CAD系統進行整合使用，包括：AutoCAD2004～2009、Pro/ENGEINEER 2.0～CREO2.0、NX4.0～8.0。值得注意的是，通過Mold EX-Press導出的零件模型都是兼容系統的原生格式數據，保留了完整的造型特征，給用戶最大的自由度。

Mold EX-Press只需要通過官網免費申請即可獲得：在Mold EX-Press網站上填寫資料后，一周內即可收到包含DVD安裝光盤、操作指南和快速入門視頻等多種資料在內的完整安裝包。

二、Mold EX-Press操作指南

Mold EX-Press應用相對簡單，一般通過三個步驟就可以找到自己需要的零件模型。1.快速選型：多樣搜索配合三維模型預覽，快速選定所需零件（圖1）

選型過程中，首先，用戶需要選擇查找產品類別，然后確定產品型號，最后確定型號參數。

在此過程中，用戶可通過按圖檢索、模具裝配圖檢索、部品型號檢索、關鍵字檢索、頁碼檢索、樹狀圖檢索、收藏夾、歷史記錄和高級檢索等方式進行檢索，所有部品都能按設計尺寸實時進行3D預覽確認。沒有連接網絡，沒有CAD軟件也能迅速進行確認。最終，用戶可以使用收藏夾功能和備注功能、輕松實現公司內部模具設計標準化。

2.快速出圖：三步操作，不僅生成三維數據，還能生成加工用圖（圖2）

在快速出圖的操作中，用戶首先需要上一步確定的型號參數，然后選擇該零件三維模型的視圖，最后，將模型導入到模架中，完成零件模型的繪制。

在此過程中，用戶無需進行界面切換，就可直接從CAD菜單中選擇所需功能。同時，用戶可直接配置零件，省去數據的導入導出過程，快速完成設計。使用NX或Pro/ENGINEER的工程設計人員，可直接裝配CAD模型，裝配后輕松進行尺寸的再定義和模具與型號實時更新。使用其他三維CAD軟件時，可以使用IGES或STEP的通用格式數據。不僅如此，Mold EX-Press還具有輸出二維DWG格式的三視圖功能，從而迅速生成設計圖紙，大幅縮短設計時間。

3.快速訂購：所選零件自動生成部品表，零錯誤零風險（圖3）

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關鍵詞 UG 注塑模具設計 模具配作

中圖分類號：TG76 文獻標識碼：A

Design And Assemble of Food Spoon's Injection Mold

YANG Hongbai， LI Zhanwei， ZHAO Yanyu

（Shanghai Open University， College of Information and Engineering， Shanghai， 200433）

Abstract Using UGCAD and UG Mold Wizard According， food spoon is profiled and its injection mould is designed. Then， after components' making， the mould is assembled which use much experience and intelligence of worker. In the end， some advices are proposed.

Key words UG； Injection mould design； Mould Assemble

本文就食品調羹模具的全過程：從設計、制作到調試整個過程。本文就此過程作一個詳細的介紹，對其中的重要工作進行了討論，并給出了感想和建議。

1 基于UG的產品造型和注塑模具設計

UG是世界知名的大型三維軟件。它具有多種功能強大的應用模塊，如常用的UGCAD，UGCAM 等模塊，還有 UG MoldWizard是其中的一個獨立的智能化設計注射模具的模塊?？梢岳肬GCAD功能進行建模，再應用UG MoldWizard的功能，進行注塑模具設計。本文以食品調羹為例，介紹了基于UG的注塑模具的設計過程。

1.1 創建塑件三維模型

根據提供的二維圖紙，在UG 產品造型模塊下靈活運用各種建模命令，創建調羹的三維模型，如圖1所示。

1.2 應用注塑模向導模塊設計注塑模

產品造型結束后，可利用UG軟件中的MoldWizard模塊進行模具結構設計。

1.2.1 創建型芯和型腔

首先進行項目初始化，把產品造型調入注塑模向導模塊，為模具設計做準備；接著設置產品的坐標系和材料的收縮率。確定好鑲塊尺寸的大小，設定毛坯尺寸；考慮到注射壓力的平衡性，采用一模兩腔對稱分布設計；利用分型功能識別分型線，創建分型面，創建出型腔和型芯如圖2所示。

1.2.2 模架的調入

結合制件的分型情況和實際的加工，從模架庫中選擇FUTUBA-S模架，根據型芯和型腔，以及推桿行程確定各模板的尺寸，并根據布局旋轉模架，如圖3所示。

1.2.3 澆口與流道設計

在MoldWizard中，澆口與流道操作可以很方便地創建常見的澆口和流道形式，設計時可直接利用已有的澆口，也可以自己定義和創建澆口。

UG將澆口和流道當作一個零件來管理，可根據實際情況對澆口的參數進行修改，本設計采用如圖4所示的流道和澆口形式。

1.2.4 標準件添加

利用標準件功能，選擇標準零件的規格，包括螺栓、定位環、澆口套、拉料釘、銷釘、復位桿等，確定定位點進行初步定位，然后測量出具體的尺寸，進行移動。添加標準零件后，需要進行創建型腔，型腔設計是MoldWizard分模中一個很方便的功能，利用該功能可以創建標準件在模架上的腔體（包括自動創建出螺紋孔等）。模具設計完成后的總體結構如5所示。

2 模具配作

為了提高加工效率和節省成本，定模型腔和動模型芯均采用整體嵌入和局部鑲拼相結合的結構。采用標準化的模架，模具的加工主要是針對動模型芯、定模型腔的加工。模具零件采用數控銑床、數控線切割等進行加工。

對于模具而言，零件的加工精度固然重要，配作更是決定模具是否成功的重要因素。所謂的配作，就是為了達到裝配的整體效果，而做的一系列加工、修正和裝配的工作。

為了要使得上、下模具分型面配合齊整，不會錯位。在模具配作之前，要確定一個基準角，并做上記號。一般來說，模架買來后，都有一個基準角，如果沒有，需要在磨床上磨出一個基準角。在型腔鑲塊加工時，也相應地加工并標記基準，這樣在裝配時，上下模腔向一個基準楔進，就不會出現錯位現象。

另外為了不要混淆模具部件，避免裝配錯誤，在模架買來后，在部件相同的側面，敲上鋼印，進行編號，方便以后的加工和再裝配。

為了做好配作，需要一些現場的智慧和經驗。比如，模具的型腔在銑床加工完后，表面粗糙度沒有達到標準，會造成脫模難，因而要進行手工研磨。需要根據經驗預留余量，并要巧制工具（螺釘外包沙皮自制一個磨頭）從而保質保率地完成工作。

還有就是冷卻水管的布置。設計圖紙上，沒有考慮動定模鑲塊的橫向緊固，實際制作時，采用兩個楔塊進行楔緊。這樣就破壞了原來的冷卻水布置位置。而且原來的冷卻水要在側面通過模板和鑲塊，據師傅經驗，這樣容易漏水，造成次品?？紤]再三，舍棄看似簡單方便的方案，采用鑲塊底部與模板相通（中間加上密封圈）方案從而避免了此問題。另在鉆深孔時，自制深孔鉆。在整個模具制作過程中，隨時隨處體現師傅的巧思。

最后到注塑機上進行試模，根據試制注塑件的形狀、尺寸、外觀來判定模具的優缺點，進行局部配作，使得制品達到用戶要求。模具調整一次， 不一定能夠解決所有的問題，有時需要重復上述過程幾次，直到產品達到最終的質量要求。本產品經過了澆口修正等幾次反復，終于制出了合格的制品。

3 感言及建議

經過此模具的設計、制作和裝配流程，感觸、收獲頗多。總結起來，主要有以下幾點：（1）面向裝配的設計尤為重要。在設計時，沒有考慮到鑲塊的緊固，到制作時，憑師傅經驗臨時修改設計，從而造成冷卻水管等部分重新設計。如若在設計時，就能夠對本單位的制造水平、工藝特點、制作等全過程有比較全面的認識，就可以避免設計的返工。（2）面向調試的設計。模具全部制作完，去調試，在調試的過程中，出現了充填不暢等等問題，最后進行澆口改造，把以前的直澆口改為斜澆口。而且模具調試工作繁雜，要求調試者經驗豐富。作者建議，采用模流MOLDFLOW仿真分析，評估設計，從而在最短時間內修改設計，避免制造后，進行修改。（3）經驗成文非常重要。在文獻中，很少提到模具裝配中的技巧和經驗，但是往往是這些東西，決定了一副模具的制作水平。非常有必要把師傅們的經驗和技巧記錄成冊，以備后用。

參考文獻

[1] 黎文峰，苗玉慧.基于UG和Moldflow的熟料模具設計.常州工學院學報，2007.10.20（5）.

[2] 崔鴻斌.手機注塑模具冷卻系統設計.塑料加工，2007（3）.

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關鍵詞：UG注塑模具設計；數控加工；手機前翻蓋

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.01.210

1 UG注塑模具設計

1.1 創建塑件三維模型并確定注塑模具的整體結構

首先需要確定注塑模具的整體結構，根據圖1可知，整個塑件的尺寸適中，但是內部的結構相對復雜，需要很多抽芯機構的組合，為了簡化模具的結構，完善加工和裝配的過程，降低注塑壓力，減少注塑缺陷的產生，采取一模一腔的設計理念。由于零部件對于頂面和側面的整體需求很高，需要降低粗糙度，澆注系統的整個流道幾乎可以采取熱流道的形式，分流道的截面是圓形，隧道形式的澆口[1]。

1.2 分模

分模是注射模具設計過程中十分重要的內容，其利用分模面的形式將模具腔的整個體積劃分成動模型芯和定模型腔，分模面就是兩者之間的接觸面。分模面的基礎是分型線，其利用拉伸面和有界面或者其他類型的創建方式來獲取，創建分模面之后其組成變化成很多曲面，需要將其進行縫合，形成統一的面[2]。對其區域進行提取，將塑件中的很多面指派到型芯側或型腔側，如果面積相加之和和總面積對應統一的話，可以采取自動或者分布形式獲取原始的型腔和型芯。

1.3 確定模架和模具標準件

需要針對型芯和型腔的大小來選取適應的模架，從系統中西東導入模架，為整個模具的設計選擇對應的標準件，其中包含定位環、拉料桿、垃圾釘等。

1.4 側抽芯機構設計

由于手機前翻蓋的兩側邊 和頭部位置包含很多的倒扣結構，為了促使塑件在注塑過程中順利完成脫模，需要采取倒抽芯的結構形式，分析模具的具體尺寸和模具強度，選取斜頂側抽芯。

1.5 其他結構的設計

UG建模的另一個重要的方式是采取特征建模的形式，根據對于整個塑件的質量要求來看，整個模具的澆注系統都采取單頭熱流道主流道的形式，圓形的橫截面作為分流道，采取隧道式澆口的形式。為了促進加工和裝配的順利完成，需要改造原先的型腔和型芯，將分型面設計成平面。在整個模具設計 完成之后，開始針對模具的二位零件圖和 裝配圖進行設計，將原先的三維模型進行投影即可。

2 模具材料的選擇及加工

2.1 模具材料的選擇

由于動模型芯整個切削量是很大的，因此其對于表面質量的需求不是很高，使用的材料可以選擇瑞典ASSAB公司生產的一勝百8407模具鋼，該材料在出廠之后的整體硬度大概是185HB，材料具有良好的韌性和延展性，且其用于切削的功能優良，十分適用于數控銑床或加工中心進行材料的加工。斜頂主要選擇8407，導桿選擇德國生產的GS2510，作為合金鋼，其韌性和耐磨性較高，十分適用于機械加工[4]。

2.2 模具加工

在模具設計完成后，模具中包含的多數零部件，都可以采取數控銑加工的形式來完成，需要靈活運用UGCAM中多種多樣的加工形式，經過加工之后零部件幾乎都可以滿足數控銑削的基礎要求。針對于模具中水道等十分深的圓形孔加工來看，其可以采取深孔鉆鉆削加工的方式，針對于異形且沒有斜度或者含有一定斜度的通孔來看，可以采取線切割加工的方式。

傳統的注塑模具設計都是依照設計者的設計經驗和建模經驗來完成，對設計人員要求非常高，設計效率低下，且修改難度大。但是采用UG Mold Wizard系統之后，其可以引導設計人員完成相應的設計，且模具和塑件產品的設計參數息息相關，模具設計效率提升，容易修改。

參考文獻：

[1]蔡厚道.基于UG和Moldflow的塑料外殼注塑模具設計與數控加工[J].塑料，2015（06）：89-92.

[2]蘇君，趙巖，劉保軍.基于UG數碼相機前蓋注塑模具設計與數控加工[J].模具技術，2012（04）：51-54.

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1 前言

制鞋行業在輕工業的服裝行業占有非常大的比重，中國每年生產各種鞋接近60億雙，占世界制鞋總量60%，是世界最大的鞋業制造基地，也是世界上最大的鞋類出口國，鞋類出口占世界出口總量的53%以上。作為典型的密集勞動密集型行業，隨著人工成本的增加，數字化設計和制造已經大規模應用于制鞋行業。中望3D作為國產優秀的CAD/CAM軟件，憑著其特出的三維CAD設計能力為海內外一大批制鞋行業的客戶提供從設計到制造端的解決方案，如世界知名的巴西制鞋上市集團Grenden，成立于1971年，年產一億四千萬雙鞋，目前使用接近100套的中望3D產品。

那么中望3D如何為制鞋行業的客戶提供高效的解決方案，并且獲得客戶認可的呢？下面我們講介紹中望3D在制鞋行業中從設計到加工制造中的應用情況。

2 中望3D在制鞋行業設計簟的應用

作為一款三維的CAD設計軟件，中望3D擁有獨特的混合建模技術，非常靈活自由的在實體曲面之間進行任意的操作，無論在鞋底還是鞋面的設計中，都能快速高效的完成設計工作。

2.1 草圖圖片

首先，中望3D可以通過導入工業設計師的草圖圖片，在草圖環境通過動態拖拽的方式，設置長寬高及圖片的透明度，展開主要造型線條的的繪制，從而創建實體或曲面。

2.2 導入客戶鞋楦模型

很多時候我們也會通過接收客戶的鞋楦模型開始設計，中望3D也可以通過導入客戶的鞋楦模型，也可以調用集成的鞋楦庫，通過2D草繪或者3D曲線的方式，創建楦體上的投影線，進而根據設計要求生成不同的鞋面片體。

2.3 生成造型效果

在塑膠類的鞋子中，大量的復雜細節特征，需要在鞋面中體現，而中望3D強大的折彎變形和纏繞功能能夠快速的對簡單的2D造型進行各種扭曲變形，生成最終的造型效果，最后能夠通過不同的纏繞命令，根據設計要求，把造型貼合鞋面上。這其中非常復雜的過程，在中望3D中均只需要簡單的命令操作就能完成。

2.4 展開到面

其中還有中望3D的展開到面的功能，可以快速的為皮革類或布料類的鞋面進行分片展開，生成2D平面線條進行裁剪和下料。

2.5 渲染圖片

來到客戶交互這一環節，三維數字模型完成后，提供客戶逼真的渲染圖片也非常重要，中望3D擁有集成的渲染模塊，可以設置豐富顏色材質和貼圖，創建燈光和場景。如果你對渲染效果有更高的要求，還可以借助中望3D集成的Keyshot接口，直接在模型設計空間就能跳轉到Keyshot的渲染空間，無需導出其它中間格式，非常方便。

隨著中望3D在鞋行業的推廣應用，也有越來越多的國內外合作伙伴和客戶基于中望3D的平臺進行二次開發，其中包括鞋楦庫、材質庫、鞋帶孔、縫線等等更細節的功能都已經在中望3D中體現，進一步提高了中望3D的設計效率。（以下為基于中望3D開發的制鞋插件的截圖）

3 中望3D在制鞋行業制造端的應用

3.1 模具成型

鞋子中存在大量的塑膠或者其它橡塑材料，必須使用模具來成型，中望3D專業版擁有全流程的塑膠模具設計模塊，滿足導入產品、多型腔布局、分型及插入模架標準件等設計要求。

其中在分型上中望3D提供分型線及顏色區域劃分兩種方法進行分模，根據產品的結構特點選擇不同的方法，可以更靈活自由的拆分產品得到型腔和型芯的區域。

在創建分型面上，中望3D有專業的設計工具，通過使用拉伸、掃掠、擴大面的方式生成高質量的分型曲面：同時對于復雜的模型，還可以借助平臺豐富的曲面建模功能。

中望3D除了提供標準的模架庫進行全3D的模具開發，還提供其它一系列的標準零件庫如導套導柱、螺釘、銷釘等；除此以外，在細節結構設計上，還提供滑塊水路澆口流道等集成功能，大大提高模具設計的效率。為了滿足不同企業的客制化需求，中望3D允許用戶進行模架、標準件的自定義，進一步拓展軟件的能力邊界。

3.2 加工策略

作為CAD/CAM一體化的解決方案，在后期的鞋模零件加工中，中望3D提供2軸、3軸以及4、5軸的加工策略，目前在中望3D中擁有超過40中的加工策略，包括高速精密銑削加工，3軸QuickMill加工，可以為編程工程師快速生成安全高效流暢的刀軌。

鞋模零件中，部分細致的例扣區域需要3軸加工無法完成，必須使用4、5軸加工，目前中望3D提供平面／側刃流線銑削，驅動線及引導面銑削等等多種加工策略。同時實體仿真工具能夠真實模擬刀路運行切削的軌跡，分析鞋模零件的加工殘余量；通過仿真分析，中望3D能夠實時檢測到刀具的安全范圍，避免刀具與毛坯、工作臺、夾具等的干涉和碰撞，保證了機床運行的安全性。