導語：如何才能寫好一篇精益化生產方案，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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【關鍵詞】低碳經濟 甲醇生產 工藝優化

科學研究表明，全球氣候逐漸變暖，溫室效應日趨嚴重，為了滿足人類社會發展要求，人們開始大力提倡減少溫室氣體排放的經濟發展方式，即低碳經濟。低碳經濟的核心是利用新技術，降低能耗和二氧化碳排放量，減輕污染，提高能源利用效率。隨著我國工業的迅速發展，對工業原料的需求一直呈上升趨勢，其中甲醇是基礎工業原料產品，對于甲醇生產企業而言，如何在新形勢下優化工業技術、合理有效的利用能源、實現經濟效益和環境效益的共贏已經成為企業發展的重要課題。本文試圖以榆天化為例，分析低碳經濟下的甲醇生產的工藝優化方案。

1 甲醇生產工藝簡述

榆天化在生產甲醇時主要通過對天然氣的轉化來制取生產原料，目前我國以此為原料基礎的甲醇生產按照合成器轉化的形式差異，其轉化工藝共有七種之多，可以分為三個類別：一段蒸汽轉化法、兩段轉化法和換熱式轉化。其中一段蒸汽轉化法的后續工藝分為補碳和不補碳兩種，補碳時間可以在轉化前或者轉化后進行，工藝流程各有差異。

榆天化公司從節約能源考慮，對甲醇生產的設備條件和系統進行了改造，利用化工廠尾氣完成轉化前的補碳操作，在減少二氧化碳排放的同時，降低了生產甲醇的天然氣能源消耗量，通過實現環保、節能的優化策略，增加了企業的競爭力。

2 一段蒸汽轉化法制取甲醇的反應以及補碳原理

根據榆天化生產甲醇的工藝手法，本文重點對一段蒸汽轉化進行分析。

設備在實際運轉過程中，一部分一氧化碳會和水蒸氣發生反應生成二氧化碳和氫氣，其合成過程中的二氧化碳反應速率低于一氧化碳，因此系統中存在大量多于的氫氣，根據相關的實驗數據顯示，生成1噸甲醇將產生1000m3氫氣，這些氫氣成為系統合成回路中的循環氣體，參與合成反應，使得有效氣體的濃度下降，合成系統的回路規模增加，加大了循環氣壓縮產生的功能損耗，弛放氣只能作為燃料供給轉化爐，造成了大量氫氣的浪費。

在實際生產過程中要對有效氣體的排放進行考量，如果能夠對馳放氣中的氫氣再次回收利用，則可以補充更多CO2，從而提高甲醇產量。

3 基于低碳經濟的甲醇生產工藝優化方案分析

3.1 甲醇生產工藝優化設計思路

對甲醇生產工藝進行優化設計，必須解決合成過程中氫氣過量的問題。在具體操作時可以分為兩個方面進行：一是分離過量氫氣，對氫氣產品進行提純，然后用于制作相關工業產品或者作為燃料使用；二是補碳，在生產過程中補碳的主要方法有：

（1）對化工廠排放的CO2進行有效利用，將廢氣補入生產流程。

（2）回收甲醇廠煙道中的脫碳尾氣，將煙道氣體中的CO2補入天然氣，一同參與轉化反應。

（3）利用兩段轉化法，將二段部分產生的CO2全部保留，從而提高碳元素在轉化氣中的含量。補碳方式的應用要結合企業生產實際判斷，以榆天化為例，在生產甲醇時利用了化工廠排放的大量廢氣，因而更適合采用一段蒸汽轉化補碳工藝。

3.2 甲醇生產工藝流程分析

榆天化公司生產甲醇是以天然氣作為基礎原料，其生產工藝流程為：首先凈化作為基礎原料的天然氣，將凈化后的甲烷氣體與廢棄回收的CO2混合，一同經過飽和塔，在轉化爐中進行轉化，然后對轉化完成后的合成氣體進行壓縮，使甲醇合成和壓縮流程有效結合，甲醇合成后通過三塔流程完成精餾，最終得到精甲醇產品。

3.3 補碳裝置設計

改造工程利用輻射加熱完成補碳，通過對CO2的補充減少生產過程中的天然氣損耗，降低生產成本。

其工藝流程包括以下步驟：首先對管道中的天然氣進行加氫和脫碳處理，然后使天然氣與凈化后的二氧化碳混合進入飽和塔，再將合成氣體送入一段蒸汽轉化爐，在轉化爐中完成補碳，此時天然氣成為CO、H2、CO2的合成產物，適當調整合成產物中成分含量的比率，將數值控制在2.05到2.10之間，接著經換熱進入甲醇合成塔，對一段蒸汽轉化爐產生的反應氣體進行冷卻處理后送入壓縮機組，馳放氣經過H2回收后作為燃料，甲醇合成后的產品通過甲醇精餾裝置，最終得到合格的精甲醇產品。

3.4 運行效果分析

3.4.1 工藝優化的經濟效益分析

經過改造后，同產量甲醇生產所消耗的能源有不同程度的降低，單以天然氣損耗為例，補碳后每制取1噸甲醇減少了110m3的天然氣使用量，按照工商業用天然氣銷售價格2.79元/ m3計算，天然氣原料成本下降306.9元，提升了產品的利潤空間，有利于企業經濟效益的增長。

3.4.2 工藝優化的社會效益分析

在實行工藝優化后，CO與CO2的轉化比為2.2，顯著提高了H2的利用效率，降低了CO2的排放，有利于改善社會環境。

4 結語

對甲醇生產企業進行工藝優化，將補碳技術運用到生產過程中，有效的解決了甲醇制取過程中氫氣量大、甲醇濃度不足的問題，降低了天然氣等生產能源的損耗，提升企業經濟效益的同時，通過對化工廠廢氣的回收利用，減少了溫室氣體的排放，降低了對大氣環境的污染，在實現低碳經濟的基礎上改善了社會生態環境，有利于促進人與自然的和諧發展。

參考文獻

[1] 張桂林，姜薇，周岐雄，等.天然氣混合制氫弛放氣生產甲醇的補碳方法探討[J].天然氣化工（C1化學與化工），2009（04）

[2] 徐華銀，劉會禎.前補碳工藝在甲醇生產中的節能減排作用[J].石油和化工節能，2011（01）

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精益生產理論起源于日本豐田汽車公司，其精髓思想為“消滅浪費，創造價值”。精益生產不僅是一種管理理念，也是一種企業文化。企業實施精益生產后，個人與企業有共同的追求目標，從而為生產流程的完善提供源源不斷的精神動力，個人價值和企業效益都得到了最大化，最終目標是追求精益求精的產品，盡善盡美的管理制度和永無止境對零浪費的追求。有很多制造企業通過精益生產而迅速壯大，國外主要的航空制造企業也進行了精益生產改造[3]，如美國波音公司、洛克希德飛機公司、英國宇航公司、德國宇航等世界主要的飛機公司都采用了精益生產。所以，我國航空企業要想縮小與世界先進公司的差距，實施精益生產具有非常重要的意義。航空企業實施精益生產改進，主要包括：人事結構的精簡，根據航空企業生產管理特點，對職能式組織架構進行優化，建立扁平化組織界面，減少臃腫的組織層次，壓縮非直接生產人員數量，使得人員溝通更加順暢，信息傳遞更加快捷；生產計劃與銷售同步化，加強部門間的協調與溝通，提高生產的應變能力，合理規劃生產流程，盡力實現零庫存生產，減少產品生產在任何環節上的浪費，從而提高資源的利用率；精益生產管理標準體系構建應從組織、流程兩個方面進行重點考慮，改進和設計與組織、流程等不同方面相匹配的生產管理標準，形成組織、流程和標準三維度的生產管理標準體系，建立整個生產流程的全面質量監督體系，將產品的質量問題消滅在生產過程中，而不是成品質檢過程，追求最終產品的零缺陷。

二、精益生產改進的保障措施

（一）生產要素的信息化管理信息化管理是精益生產的基礎，只有及時準確的掌握生產信息，才能制定出合理的生產方案[4]。在進行精益生產改進時，首先要做好人力、物料、資金、倉儲等不同生產要素的基礎數據管理，能夠及時全面掌握生產過程中不同主體所處的狀態；其次，在生產中要進一步完善物料清單和生產工藝的數據，并根據不同主體狀態的變化情況，對各主體實施動態管理；再者，采用先進的計算機和網絡技術，對生產過程中的各種信息進行收集和處理，為生產管理做好技術保障。

（二）培養員工適應精益生產管理員工的積極性關系到生產效率，在進行精益改進時，需要對員工進行培訓，針對不同部門、不同層次的員工制定出適合其自身特點的培訓方案；培養企業的學習氛圍，提高員工的學習積極性，并制定出相應的激勵措施，保證員工能夠適應新的生產管理模式；鼓勵員工不僅是技術人員，更包括一線工人，在工作中發現可以改進的地方，及時地向管理層提出，能不斷改進和優化生產流程；充分發揮每個人的主觀能動性，提高員工的凝聚力和責任心，全企業營造出人人都主動實施和優化生產的局面。

（三）建立精益生產的企業文化中國傳統文化別注重“人情”、“關系”等，當一些員工違法操作規定或零部件存在缺陷時，其他人礙于情面不能及時糾正，這導致一些精益生產方式很難落到實處，若簡單的處罰了事又容易使員工產生抵觸情緒。這就需要航空企業積極營造精益生產的企業文化，引導和激勵員工注重工作效率與團隊協作，而不是講人情、重關系網。管理者要樹立以生產為本、以員工為本的理念，多聽員工的意見和建議，積極吸納員工參與生產管理與改進，從而提高員工的積極性和主動性。

（四）建立精細化生產計劃管理建立生產計劃模塊化數據庫管理模式，實現生產計劃精細化編制，使計劃的制定科學合理，可性強，達到生產計劃的分成管理更準確和逐級控制更規范，保證各層次計劃之間既相對獨立，又完全集成，實現項目計劃與現場執行計劃的無縫連接和及時反饋的目標。

（五）全面進行精益生產改進精益生產理論不僅可以用于指導產品的生產環節，對于非生產部門，比如財務、采購、銷售等部門同樣可以用精益生產理論進行改進。其“消滅浪費，創造價值”的精髓在對非生產部門進行改進時，能夠對資金流、供應鏈、倉儲和運輸等各個環節進行管理優化，能夠提高資金的運轉效率、減少采購周期、降低庫存壓力，使航空企業的每個環節、每個部門都實現精益化，這將為精益生產管理創造出良好的改進環境。

三、結束語

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關鍵詞：自動化；精益生產；減員增效

中圖分類號：TP317文獻標識碼： A 文章編號：

前言：

中國家電業在一定程度上可以稱為消費類產品的支柱產業,因此，一個國家的綜合國力常常需要通過家電業來體現。在近幾年，我國的家電制造業已經有了突飛猛進的變化，我國更是成為了全球家電制造業的核心。但是金融危機的到來使我國的家電制造業不斷落后，作為消費類電器制造業在現階段面臨著嚴峻的挑戰。

1.我國自動化制造技術特點

1.1強調人力資源的重要性

在精益生產中的自動化技術對于人力資源尤為重視，員工的智能和創造力被看作一個企業實現精益生產最重要的成功因素，也是未來企業持續發展的有效動力。

企業實行精益生產時，會將的所有職工一視同仁，把他們放在同等的地位對待，對于員工提出的建議和意見會極為重視，尊重員工的每一個想法。精益生產方式對于職工的培訓上崗也格外重視，通過培訓，企業高層可以看到每一個員工的潛力并充分挖掘他們的潛力，使他們在企業中創造出最好的業績。當然，團結合作也是精益生產中的要求。在確立企業發展目標的前提下，在精益生產中對于具體的工作內容和劃分是比較模糊的，但是卻格外要求各職工相互間協作，共同合作完成工作，創造效益。

1.2精簡和高效

精益生產的目的在于有效減少企業生產時過多占用的資源，從而降低企業管理和運營成本。對于企業生產來講，精益生產是一種理念，一種生產上的戰略。精益生產中的自動化技術具有精簡高效的特點，同時又以顧客為出發點充分滿足其需求和期望。

把顧客的需求作為企業經營的出發點，對于一個企業來說具有重要影響。精益生產中的自動化技術在一定程度上推進了生產的均衡化同步化，保證了整個生產過程中的質量，降低了環節上的浪費，從而實現了柔性生產和“零浪費”，并最終提高了企業的競爭力和經營業績。

1.3業務控制觀的改善

傳統大批量生產方式中的自動化技術是基于用人制度的雇用關系，在工作中強調的是個人工作的高效分工。但精益生產源于日本，又受東方文化的影響，在精益生產中的自動化技術強調的是工作團體的協調合作，這樣可以防止個人工作對企業產生的負效應。這樣就可以消滅業務控制中的浪費。

傳統的生產方式把生產過程中產生的一定量次品看作生產過程中的必然結果。但實際上這些次品完全可以通過在精益生產中使用自動化技術來減少，通過組織的分權與人的協作，便可以消滅次品帶來的不良效果，次品也會減少，從而實現企業經濟效益的提高。

2.我國自動化現狀及問題

2.1企業信息傳遞方式落后

精益化生產是以Internet/Intranet 的供應鏈為基礎的管理模式，要在精益生產中發展自動化技術就需要充分利用 EDI/Internet，但就目前我國的情況來看，企業信息傳遞方式還是較為落后，缺乏科學的合作對策與委托實現機制。

因此，精益生產中的自動化技術在我國的普及面也很窄，除了大學和科學院所，只有一些大型企業才能使用精益生產中的自動化技術，在他們的使用過程中還缺少對精益生產中的自動化技術的深入調查，對于精益生產所產生的反饋信息未能進行收集總結。

2.2未能與企業實際結合

企業推行精益化生產方式是一個較為重大的策略改革，需要結合企業實際制定具有企業特色的精益化生產方案。但是就我國目前情況來看，我國企業外部資源利用低，在與供應商的合作上也未能形成共識，依然沿用傳統的計劃經濟體制，在選擇供應商時也缺少主動性和積極性，這對于一個企業的發展來講是極其不利的。精益化生產中的自動化技術只有與企業的改制、改組、改造緊密結合。才能發揮其應有的效果。

2.3工作人員的理念認識錯誤

精益生產中的自動化技術是一個復雜的實用技術，需要工作人員對精益生產方式的基礎和條件擁有深刻的認識。但現在的大多數企業都對精益生產的基礎與條件概念模糊，這直接影響了企業在精益生產中推行自動化技術的改善。精益生產中的自動化技術需要一個持續改善的過程，但國內很多企業忽略了持續改善的重要性，對精益生產方式沒有足夠的認識，導致企業在實施過程中沒有建立完善的制度。

2.4職員的職能分散

我國許多企業在推行精益化生產方式時，沒有對質量管理、技術改造、市場研究、等方面按職能劃分，職能比較分散模糊，有些企業甚至成立所謂的專門的領導機構，各行其是，這對于企業實行精益化生產方式中的自動化技術是極其不利的。

在應用精益生產時，有些企業沒有深入了解精益生產的背景及其特定環境，只是憑借印象地對精益化生產中的自動化技術生搬硬套，有的甚至只采用一種技術，使精益生產的推廣應用流于形式，沒有達到預期的效果，有的甚至產生了不良效應。調整精益化生產中的自動化技術需要經過持續不斷的改善與努力，只有這樣才能實現企業整體化效益的提高。

3.我國自動化的發展前景

一直以來，企業都是希望通過管理思想上的先進化、標準化來提高生產的效率，并且降低生產的成本使生產得以提高，獲得更大的效益。而精益生產模式正是為企業提供了這樣的一種方式，在精益生產中使用自動化技術使企業的生產線快速發展，對生產技術以及生產管理產生了重要影響。隨著社會的不斷進步以及科學技術的不斷發展，在目前的環境下，我國的精益生產理論和方法隨之廣泛應用傳播。將自動化技術應用到精益生產中更是促進了我國自動化技術的提高。

但值得注意的是，就我國目前自動化技術的遍及度來看，我國企業為了實現精益生產首先要做到的是減員增效。因為現在的很多企業都存在人浮于事的現象，工作人員很多，事很少，實際需要的人員多于目前的崗位，這無疑對企業效益造成了影響。事實上，企業應該對工作人員要求提高效率，達到用最少的人獲得最大的效率，從而得到最高的效益，這才是一個企業實行精益生產的最終目的。

精益生產普遍應用在自動化產業上，它使自動化技術可以由大量生產過渡到精益生產，精益生產對于企業來講最大的好處在于它有效地減少了浪費，通過在精益生產中使用自動化技術可以精確地定義生產的價值，減少各環節上的生產消耗浪費。將精益生產中的自動化技術進一步發展應用到產品開發、制造、采購和服務顧客各個方面，從長遠來看，便可以為企業降低成本、增加效益、提升核心競爭力。

4.結語

當前,精益生產中的自動化技術在我國發展還相對落后，但在近幾年的發展下還是有所進步。在精益生產的理論研究上，我們不能盲目借鑒，更應該結合我國國情對精益生產中的自動化技術進行完善改進。精益生產已經成為企業成功的必經之路,如何在企業更好地實現精益生產模式自動化技術,需要整個企業的共同努力，只有始終堅持，才能實現目標。

參考文獻：

[1] 姚福生,王仁康. 先進制造技術與現代制造工程——關于先進制造技術的再思考[J].現代制造工程, 2001

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【關鍵詞】自動化；裝配線；設計

0.前言

近些年隨著我國公民生活水平的不斷提高，人們的消費水平也在不斷提高，這也增長了人們對汽車、家電等工業制成品的需求。而同樣經濟危機也同樣在影響著人們的消費行為，促使現代工業改變傳統的粗放型生產模式，而取代的則是自動化高效率的精益生產方式。現代的自動化生產方式不但提高了生產效率，也節約了人力成本，改善了勞動條件。現代精益生產、工業機器人以及電子控制技術的高端結合也促使了自動化控制技術更好的工業生產中展開。本文則通過實例簡要介紹自動化生產線的設計過程，并對設計過程中可能產生的問題進行舉例，分析，解決。

自動化生產線多以全自動、半自動的形式體現，半自動化生產線會將一部分機器難以勝任或從成本上考慮并不經濟的的操作由人工代替。以下對自動化生產線設計做以簡要描述。

1.熟悉產品的生產工藝

熟知產品生產工藝才能更好的依據產品的特點、特殊性來設計生產線，同時生產工藝也是一個產品裝配過程的完整體現，通常生產工藝會對產品生產過程中的每一步進行詳細要求，說明，并規定相應的合格標準。因此熟知產品的生產工藝是設計前必做的準備。生產工藝多以工藝指導書的形式體現。

2.自動化生產線節拍分析

明確產品的生產節拍，并對生產線各工位進行節拍分析。產品的生產節拍決定產品的產量，生產線的效率是指生產線單位時間內生產出成品或半成品的時間，它是一個生產線驗收合格的重要指標。需要對各個工位進行節拍分析，整合小節拍工位，消除瓶頸工位，減少不必要的操作。生產節拍是由工藝操作時間和輔助作業時間二者組成，首先要計算生產線的平衡率，公式為：

線體平衡率=（所有工序節拍之和×100%）/（瓶頸工序節拍×人員）

=（65+24+58+51.5+58.3+52.3+39.6+62+64.6+66.1）/10/66.1

=81.9%

其次確定生產線節拍，因為自動化裝配生產線中節拍最長的工位限制其他工位的運行，因此一個生產線的生產節拍就是運行時間最長的工位節拍。設計過程中需要考慮最長節拍工位能否縮短運行時間，減少節拍瓶頸，盡量使各個工位的運行節拍保持均衡。

3.確定產品的設計方案

通過多個方案對比，尋找最優方案，要求方案簡單易用，易于實現，盡可能少的人工操作，并在滿足所有功能工況的前提下考慮成本、效率。確定方案后進行生產線的三維模型設計，繪制二維工程圖。

（1）根據產品的結構形式來確定生產線的傳送方式及零部件的上下料方式。常用的主要有倍速鏈輸送，皮帶輸送，轉盤輸送，滾輪輸送，振動盤供料，機械手供料等；其次需要確定產品的分隔與換向，通常在工位上需要安裝或檢測零件時，對產品進行分隔且脫離傳送并進行精確定位，以實現在沒有其他外力干擾的情況下對產品進行裝配、加工、檢測。而產品的換向分為X、Y、Z三個自由度方向的變換，可通過轉向氣缸、分度盤、凸輪分度器及特定機械工裝來實現旋轉功能。分隔過程中由于各工位節拍不一致，會有等待現象，如果等待過長需要設計暫時存料的料垛。

（2）對于涉及到多個型號產品的自動化裝備線需要考慮增加快換工裝，對于日后更新新產品來說不僅可以節省生產成本，還可以快速反應產品的需求，以減少庫存，降低累積成本。快換工裝通過定位銷及銷套來實現精準定位。

（3）繪制氣動原理圖，確定各工位的舉升、夾緊、直線運動、轉動等方案后，需要依工作站的運行方式繪制氣動原理圖，對于舉升等受重力因素影響或在緊急停電停氣的情況下禁止工裝運動的場合需要在氣動元件進出氣口增加氣控單向閥，同樣閥片需要選擇三位五通中空閥，這樣可以避免在停電停氣的情況下氣動元件誤操作造成危險。

（4）繪制現場工藝布局圖，依照產品的生產工藝，確定產品裝配的各工位后，需要依照現場情況合理布局各工位位置，繪制現場工藝布局，將各個工位有序的串聯或并聯到一起。同時需要依據客戶需要布局現場氣源氣路、電控線槽等的走線方式，大致分為地面布線和橋架上布線，需要計算氣管、電線、線槽等的有效長度，在采購時通常需預留10%，以避免在實際生產過程中不能有效利用出現短缺。

（5）設計原則，在滿足功能的前提下，需要考慮人工操作舒適化，工藝步驟最少化，設計過程最簡化，設計成本最小化。通常設計過程中需要采購的定位銷、銷套、把手、傳感器、plc等外購標準件盡量統一，便于統一管理、互換，且美觀。

（6）特殊專機應用，對于擰緊螺釘需要采購專用的擰緊槍；鉚接鉚釘用專用的鉚釘槍；特殊鉚釘需要用專用的壓機；助力需要用平衡吊；適時距離需要用伺服電機帶動滾珠絲杠；這些特殊用途專機有專門廠家生產，可以直接采購，避免設計周期超時和經驗上的不足。

4.繪制三維圖和二維工程圖

現代自動化工業對與三維軟件的需求是與日俱增，當然并不強調對于軟件的廣泛性，因為對于軟件的需求有一款能滿足設計要求就可以，不必追求學習過多的三維軟件，最重要的還是在設計過程中對于自動化設計的經驗。自動化行業常用的設計軟件有Solidworks、Proe等。二維工程圖出圖可以直接用三維軟件出圖，也可依各人習慣采用CAD或者CAXA等二維工程圖軟件。

5.結束語

以上是個人對于自動化生產線設計過程中的一點拙見，當然設計過程是復雜繁瑣，且周期較短，需要不斷的接觸不同的項目來總結經驗。 [科]

【參考文獻】

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關鍵詞：精益生產；模塊化設計；組合工裝

中圖分類號：F407 文獻標識碼：A

1 概述

目前機械零件產品加工一般采用專用工裝，在產品加工前先將工裝安裝在機床工作臺上，然后找正夾具后將被加工零件裝夾固定在夾具上。夾具換裝后需要找正，首先增加了設備的輔助時間；其次裝夾找正存在人為誤差，不同設備夾具換裝，存在重復定位精度低問題。這種生產模式難以實現精益快速生產，不利于自動化生產及全程無人干預現代化生產模式的推廣。

2 原因分析

造成以上問題的原因很多，共性原因是不同工序不同設備，重復定位精度低。在傳統的機械工藝中，工件和機床的聯接是通過人工方式實現的。其主要原因是工件在設備工作臺上的裝夾定位方式不同，由于機床的T型槽工作臺存在缺陷，只給出Z方向的基準，沒有X、Y方向的基準，在每道工序中，工件必須先人為找正，然后對刀才能加工，導致輔助工時長、效率低、精度差等，現代先進的設備，未解決工作臺與人的界面標準化和系統化，給零件加工留下必須調整找正的問題。

3 方案探索

（1）所有機床工作臺上安裝工件、夾具的方式都要一致，并具備已知的工件基準定位系統；（2）不需每次找正對刀面，就能實現工件快速換裝；（3）工件能夠輕易而精確的在各種機床之間交換，保證重復定位精度；（4）系統必須簡單易用，精度高、柔性好、剛性強；（5）系統必須能滿足離線調整，能夠較大的提高經濟效益。

因此考慮采用的方法是設計一種標準的機械接口，用來連接機床和夾具，在生產過程中，不論工裝或工件在各機床之間交換時，不必找正，總能保持必要的定位精度，此外，也能適合用于離線預裝，從而使停機時間壓縮到最低限度。工件定位精度高，可大大的減小各工序的加工余量，使有效加工時間得以縮短。

分析上述方法可見機床和工件、工裝增加標準接口后，即可實現“中斷加工”和“柔性生產”。由于機床和工件都有已知定位基準，沒有加工完的工件或本工序結束后的工件從機床上卸下時不用擔心基準丟失，而且由于機床和工件都具有了固定的定位基準，工件重新安裝到機床上時還可以定位到卸下時的位置，所以對于加工時間短的工件，可以在一臺機床上加工多個工件，甚至是不同種類的工件實現柔性生產；對于加工時間長的工件，可以采用換班加工，在下一班將前一班沒有加工完的工件卸下，到下一個班再繼續加工實現中斷加工。

根據上述分析，開展工裝快速換裝技術的研究，實現在不同加工設備不同工序零部件的快速精密換裝。推廣該項技術，能夠提高快速反應能力，以實現敏捷制造，達到柔性生產的目的；提高產品質量，充分發揮先進設備的效能，盡可能的縮短加工中的輔助時間，進一步提高工序間的重復定位精度，增加設備的利用率，提高經濟效益。在精密機械零件高效數控加工技術研究中，減少工裝與設備、工件與工裝的裝夾找正時間。

4 實施方案

采取在不同機床工作臺上配置不同規格基礎轉接平臺，該平臺實現工裝和機床工作臺的連接。在基礎平臺上，均布100×100矩陣孔，孔位置精度為±0.005mm，當將基礎板第一次安裝在機床工作臺上時，拉直找正基礎板，固定基礎板，測量基準孔坐標位置，并記錄，其余孔位置隨之固定。在夾具相應位置開設相同大小定位孔，用膨脹銷連接基礎板和工裝實現定位。設計夾具時按照基礎平臺定位孔位置配置，那么夾具安裝后，不用拉直找正，就可知道坐標位置。快速換裝技術可應用于線切割、電火花、數控機床、普通銑床等需要裝夾找正的加工設備。特別適應要求重復定位高、工序多、換裝頻繁、裝夾定位精度難以保證的零件加工。

如果夾具安裝在機床上，就能知道工裝在機床上X、Y、Z三個方向的坐標值，而不用拉直找正，被加工件的工藝基準就能知道。可以實現換裝重復定位精度達：±>0.01～0.005mm。換裝時間：僅需3～5分鐘。采用這種方法零件定位精度高，裝夾時間短，這就是快速換裝的基本思路，對于精益生產意義重大。

5 精益生產中快速換裝組合應用實例

近年來，高科技的普及和專業軟件的開發，虛擬裝配的應用，為組合夾具設計、管理提供優越的條件。為此將組合夾具設計作為研究方向。我們和某軟件公司聯合開發基于UG的組合夾具設計系統。它以三維CAD系統為平臺并實現無縫集成。既可由用戶選擇系統提供的標準件、組件來進行虛擬裝配，也可用系統提供的知識庫功能進行智能化選擇標準件和組件進行虛擬裝配。

組合夾具設計是基于組合夾具元件庫開展的，我們選用某專業廠的中系列槽系組合元件系統，內容包括：

（1）標準件：指國標、企標以及典型非標件的總和。（2）合件：由多個標準件組成的一個組合，也是標準件。（3）組件：是指能夠完成一定功能的標準件的組合。

建立組合夾具常用組件庫，在設計時重復引用，可大幅度縮短三維實體造型和裝配時間。組合夾具元件主要包括：基礎件、支承件、定位件、夾緊件、導向件、對刀件等幾大部分，組件的功能就是上述各部分的功能。組合夾具元件建庫系統：可建立組合夾具元件、組件庫。 組合夾具設計—調用CAD平臺組件標準件庫：實現標準件下載和標準件替換。采用基于KBE技術的設計系統，將工裝設計員從繁重的設計任務中解放出來，實現組合夾具設計數據計算機管理。減少專用夾具的使用，節約專用夾具設計制造費用。縮短夾具設計時間，提高設計效率，保證設計質量，提高夾具標準化水平。如下圖是某葉片組合夾具拼裝實例。

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【關鍵詞】精益生產；動作分析；操作分析；工業工程

引 言

精益生產系統起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業紛紛采用。精益生產追求質量零缺陷，生產線平衡零庫存，高效的生產效率，隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為制造企業競爭的有力武器。通過精益生產體系，企業希望：

在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期

提高資源利用率

需求驅動（即拉動式生產）

制造系統中的生產活動實際上是由人和機械對原材料或零部件進行加工或檢驗組成的，而所有的加工或檢驗活動又都有是由一系列的動作所組成，這些動作的快慢、多少、有效與否，直接影響了生產效率的高低。現在的狀況是，許多工廠對工序動作的安排，往往是在產品剛開始生產時安排一次，此后除非出現重大問題很少進行變更。傳統上，企業管理者認為效率的提高一般視作業者的動作熟練程度而定，隨著動作的逐漸熟練，作業者對作業動作習以為常，完全在無意識中進行操作。實際上，這樣的作法潛藏著極大的效率損失，許多人們認為理所當然的動作組合，其實都存在：停滯、無效動作、次序不合理、不均衡、浪費等不合理現象。這些動作對產品的性能和結構沒有任何改變，自然也不可能創造附加價值，使生產效率因之降低。

1.動作分析和作業改善的次序

動作分析和作業改善的步驟，如果用PDCA的方法進行分析的話，可以按照標準的流程圖，遵循這樣的步驟進行動作分析改善，可以使動作的效率不斷得到提升。問題的發生/發現；現狀分析；找出問題的真因；擬定改善方案；實施改善方案；改善效果確認；標準化。

在精益制造系統里，我們要對流程和操作動作進行優化的主要目的有：

為提高人與機械之間的協同率

為謀求省人化、省力化

為謀求機械化、自動化

為進行工程設計、工程編組

為提高作業效率

為縮短前置時間（Lead Time）

2.實例研究與分析

我們以某企業的操作流線為例進行沙布利克分析，探討精益生產帶來的管理上的效益。

此流水線在改善前主要存在的問題有以下幾個問題：

由于生產量的變動，生產線人員的編組經常會出現一些變動，人員數量不固定。

生產線的整個流程中發生等待的時候比較頻繁，產線的平衡率不高。

生產線中的流程中的半成品有堆積現象

作業者的作業量負荷差異比較大，工作不平衡

存在浪費的現象嚴重

操作規范性不夠，操作隨意性造成產品的質量不能保證穩定

具體生產線現狀的數據如表1：

序號 動作流程 節拍時間 人力配置 周期時間

1 鉆鎖孔 17 1 95

2 鉆手把孔 18

3 鉆腳座孔 35

4 鉆鎖鉤孔 7

5 鉆后扣孔(1) 18

6 鉚腳座 78 1 78

7 鉚銘牌 29 1 55

8 鉚鎖座 26

9 上手把 58 1 58

10 鉚上鎖 24 1 50

11 鉚下鎖 26

12 鉆鎖加釘孔 21 1 66

13 鉚上下鎖加釘 45

14 鉚上箱后扣 49 1 49

15 鉆后扣孔(2) 35 1 35

16 鉚下箱后扣 55 1 55

17 上文件柜鎖 130 2 65

18 半檢 45 1 45

合 計 716 12 95

表1 流水線現狀

以上是該流水線的現狀，可以看出存在很多問題和浪費，工時嚴重不平衡，流水線不能順利地、不間斷地流出合格產品。經過分析，我們依據單純工程分析圖，抓住工程的流程，將各工程的作業內容分解為要素作業單位，運用ECRS方法，分析有些不必要的動作和流程可以取消、合并、重拍或者簡化。

改善后的流水線流程和操作如表2：

序號 動作流程 人力配置 周期時間

1 鉆孔+后扣孔(2) 1 130

2 鉚腳座.銘牌.鎖座 1 133

3 鉚上下鎖+鉆-鉚加釘孔 1 116

4 上文件柜鎖 1 130

5 鉚上箱后扣+上手把 1 108

6 鉚下箱后扣+半檢 1 100

合 計 6 717

表2 改善后流水線狀態

3.結論

通過改善前后的對比可以明顯的看出產線的有了很大程度的優化，而且整條流水線的平衡性更好了。時間上從原來的716秒升到了717秒，只增加了一秒，但是大大減少了該線的人員配置，從原來的17名減到了6名，完全可以再開一條新線。產線的平衡率從原來的35%提高到現在的92%。

參考文獻

篇7

關鍵詞：精益生產；成本管理；企業

在愈來愈激烈的市場競爭環境下，成本管理已不在追求短期的利益最大化，而是一種新的成本管理，即從廣度和深度上精益化成本管理。精益生產以低投入、低成本、高效率、高產出為企業追求的生產目標，實現企業生產的自動化和高效化，最大程度追求消除浪費，以更好的控制企業的生產成本，實現好的經濟效益。精益生產作為一種有效的生產方式，為企業降低了生產成本，促進企業各個部門之間的協調合作，為企業節約了成本、降低了投資，使企業在保證經濟效益的前提下更好地提高企業的競爭力。

1傳統成本管理存在的缺陷

成本管理是企業為提高經濟效益和市場競爭力利用管理成本信息，以實現成本最優為原則，對企業的成本進行的一系列的分析、決策、考核等的科學管理活動。隨著市場競爭的不斷激烈化，企業為求得生存和發展，必須加強成本管理，但是，相對于精益生產的成本管理來說，傳統成本管理存在很多的問題，主要表現在以下幾個方面：

1.1片面追求生產量

傳統成本管理片面的追求企業的生產量，這種管理方式脫離了市場，企圖通過生產量的增加使得單位成本降低的方式實現成本管理，結果造成了產品質量低劣、積壓庫存，從而帶來了更大的經濟損失。

1.2成本管理沒有連續性

成本貫穿企業生產經營活動的全過程，因此，成本管理也應該貫穿產品的產出到銷售的任一環節，貫穿于產品的整個生命周期。而傳統成本管理缺乏連續性，成本管理只是對生產環節中產生的成本進行控制，忽視了產品其他階段的成本管理，這種成本管理方式收集的信息不夠完善，忽視了成本與業務活動的關系，使得成本管理缺乏準確性，不能支持管理者做出正確的成本管理決策，不利于企業經濟效益的提高。

1.3成本管理方法單一

傳統的成本管理方法單一，管理方式落后，成本核算過于簡易化，不僅不利于企業生產整個環節的成本核算和成本控制，而且容易給企業帶來不好的影響，不利于企業的日常發展和正常經營。

2精益生產對成本管理的影響

前面一個部分已經提出了傳統成本管理存在的問題，為了更好地幫助企業控制成本，實現企業的發展，需要通過精益生產來做好成本管理，下面講就精益生產如何影響成本管理進行闡述。

2.1建立完善的成本控制制度

企業要想更好地做好成本管理，提高經濟效益，需要需要建立完善的成本管理體系，建立完善的成本控制制度。做好精益生產以更好的控制企業成本，需要企業建立精益生產責任制度，將企業的每個員工作為管理對象，將精益生產和成本管理工作落實到每個員工身上，使每個員工都可以意識到自身在精益生產過程中承擔的責任和義務。其次要建立責任處理方案，如果精益生產和成本管理中出現問題應該如何解決，如何快速的提出解決方案，以更好的實現企業的經營發展。

2.2做好成本控制管理

成本貫穿企業生產經營活動的全過程，因此，成本管理也應該貫穿產品的產出到銷售的任一環節，貫穿于產品的整個生命周期，因此，從產品的設計環節就要做好企業的成本控制管理工作。眾所周知，產品設計成本占據企業生產成本的60％～80％，市場需求的多樣化使得產品設計也越來越復雜，這就需要企業更好地了解各種產品信息，掌握成本控制方法，實現精益生產。企業為了更好地了解產品成本信息，實現成本管理和成本控制，必須采用先進的成本管理方式，而精益生產作為企業成本控制的首選方式，精益生產可以準確確定產品的各種成本，真實的反映產品成本信息，然后將成本信息反饋給產品設計階段，以使產品設計階段的成本控制可以不斷地進行優化。在實施成本控制管理時，為了改進不增值作業，還要結合產品價值工程分析方法，將技術分析和經濟分析兩者結合起來，實現產品成本的優化，使產品在滿足市場需求的前提下更好地優化生產成本。企業成本控制將成本管理和產品價值相結合，幫助企業消除了成本浪費，增加了企業的生產能力。

2.3做好成本改善

企業是以盈利為目的地經濟組織，股東權益最大化是企業經營的首要目標，因此，精益生產不能單單強調降低企業的成本，而是在投入和產出中尋求一種最優，實現整體經濟效益的最優化，而這種過程是一項持久性的工作，需要企業持續性的進行改善，持續性的進行管理。精益生產中的成本改善解決了企業生產經營中因為成本出現的問題并采取各種措施進行改善，以期可以消除企業生產過程中產生的各種浪費現象。在進行成本改善時，需要有的放矢，確定哪些工作可以改善，哪種工作不需要被改善，對那些不增值的工作，要盡可能的縮短操作時間，提高附加值的實質性作業的操作時間，對純粹浪費成本的工作可以直接避免，通過這種方式可以更好地做到成本改善。

3結語

精益生產是一種通過低投入、高產出的方式來實現企業生產成本的一種新型的生產方式，通過減少企業資源占有比例以降低企業成本的方式實現企業的經營理念，以更好的提高企業的經濟效益和市場競爭力。在市場經濟環境下，企業之間的競爭越來越激烈，企業那種傳統的成本管理模式已不能適應企業的發展需求，精益成本很好的解決了這種弊端，使企業可以發展的更加穩健。

參考文獻：

[1]夏風.關于生產型企業精益生產方式下的成本管理探索[J].企業改革與管理,2017(01).

篇8

編譯 張紅玲

熟練運用精益工具和精益流程，您就是在大量減少供應鏈經營中的浪費。

“精益原則在于消除浪費”，Eric lail說，他是北卡羅來納州西科里市一家第三方物流(3PL)供應商，Transportation Insight客戶服務和持續改進部門副總經理。

汽車制造商推動精益成功

精益的主要理念引導流程變革，致力于準時化生產作業一在其需求時間制造需求種類、需求數量的產品。

加利福尼亞州帕洛阿爾托市精益顧問兼作家Michel Baudin說，汽車行業已通過其準時化順序體制使得以上理念更加完善。例如，日本豐田汽車公司在開始制造一輛白色Corolla汽車時需要為其配上米色座椅，這時，它通知供應商需要在220分鐘內提供米色座椅。于是，座椅供應商開始生產該座椅，然后在需要安裝時準時將其交付至豐田工廠。

Baudin說，盡管這種方法在汽車行業非常有效，但是其他行業不妨也采用這種方法。如果實現此類無縫生產，就需要與供應商緊密合作，將供應商視為合作伙伴，并與其共享盡可能多的信息。

“這種合作需要相互承諾”，Baudin說。試圖讓供應商做出改變，對于公司來講可能比較困難。相反，Baudin建議將合作關系發展為長期的業務關系，就為何需要變革與供貨商對話，并向其展示公司內部已經做出的變動。“如果想在供應鏈中處于優勢，您需要有自己的一些顯著業績，”Baudin說。“否則，您無法履行承諾”。

盡管精益注重在任何給定時間生產所需產品，但是達到此理想目標還需要做出預測。“有些分析師認為精益無需預測，但是這是錯誤的，”Baudin說。“精益需要進行不同水平的預測。問題在于您通過數據做出哪些決策。”

將工廠內用于存儲和提用而接收的物品合理分區和放置，是高效生產的另一重要因素。Baudin主張在分配至存儲區前，將材料劃分為三種類別，即：大批量穩定產品、不太穩定產品和零星產品。

對于與Baudin合作過的一個塑料企業來講，不太穩定產品包括物料顆粒和樹脂。當公司團隊參觀制造流程時，他們意識到，這些關鍵的部件被放置在一個不易到達的上貨架托盤上，然而最底層確放滿了掃帚和其他一些不參與生產的清洗設備。

每當制造線需要補貨的時候，一名經過特殊培訓的工人不得不用叉式升降機將顆粒和樹脂移到下層。然而通過永久的將原材料移到底層，生產運營商只需要用普通的托盤搬運車即可移動材料。

“過去這是個簡單的解決方案，”BaUdin說。對于塑料企業，改變原材料的位置在其他方面有重大影響。企業有一項規定：在設備的一側接收所有材料，從另一側運輸。除銷售內部生產的物品外，該公司還銷售其他公司制造的成品。一攬子規定一端進，另一端出使得制成品在接收端被卸下，由工人們再搬運和派送到運輸地，這很沒必要。

為了使過程更具效率，企業改變了他們的規定，因此制成品從設備的出庫端被運送。

高效的流程對于構建精益倉庫很重要，Rotary公司，通過改變倉庫道路，分揀員最終提高了33%的生產率。為了評價流水作業，管理人用意粉圖分析了現有路徑和提出的新方案。

“想象一個盤子里的意大利面是什么樣子，”公司的顧問Lail指向一張用線條表示倉庫里工人活動的圖表。一旦管理者明白了選取的路徑，他們將開女厶認知一個更有效的路線。

精益原則讓運輸更快捷

Hopper引用了一家游輪公司，其收貨區過去也一直存在容量問題。大約40%整月全部庫存收貨在同一周內收到。更深層次的看，該公司發現每個月第一周存在容量問題，這是由于各部門預算一酒店、娛樂、食品以及飲料一都計劃在同一時間表內，結果導致購買時間同步。“各個部門都是獨立的，”Hopper說，“相互之間沒有溝通。”

通過錯開各部門的購買時間，該游輪公司將其收貨時問均衡開來，從而避免了達到其最大接收容量。計算有多少庫存和購買多少材料對于精益經營也是關鍵。看板是一項精益方法一它是一種依靠超級市場進行庫存補貨的手段，在豐田制造業中首次使用。看板包括購買和儲存公司認為待售的物品。

計算再訂貨次數一個等式需要乘以所用的前置時間，然后加上安全系數。該方法特別適用于有多樣化商品和前置時間的企業。

安全系數是衡量可靠性的一項數據，旨在將補貨從消費者多樣的訂單模式中分離出去。因此，當食品儲藏室里還有兩片面包時，有的人為了面包能及時被補充，或許會購買一條新的面包。為了刺激補貨，一家企業或許會發明一張卡片，上面畫有兩片面包，然后將簡單的提示物包含在含有5S計劃的運營標準里。

看板有助于公司減少其購買的數量，同時避免斷貨擔憂。為了避免浪費，公司通常采用精益原則，購買更少的產品和原材料。“精益原則盡可能緊密地連接公司和消費者需求，從而消除庫存的浪費，”肯塔基州佛羅倫薩LeanCor第三方物流公司總裁羅伯特Martichenko說。

除了數量，采購決策還需要考慮全部物流成本一例如運輸一不僅僅是單位成本，Martichenko補充說。盡管全球化經濟近幾十年已經推動企業在低成本國家購買原材料和勞動力，但是精益原則鼓勵企業從總體上評估其供應鏈。

篇9

精益建設理念來源于精益生產，是上世紀70 年代日本企業提出的。其目的在于充分發揮人的作用，利用更科學的手段與技術提高資源配置效率，實現經濟效益最大化。精益理念是一種新的管理模式，更加符合我國現代社會環保的要求，對于改變傳統的粗放式的建筑行業具有著重要的作用。目前在我國一二線等大城市中，精益建設已經得到了普遍的認同，它能夠在節約資源的同時為人們提供高品質的建筑項目。下面我們來具體了解下關于精益建設在建筑工程項目中的應用情況。

1、精益建設的理念

精益建設目前在國際層面上還沒有一個具體的確切定義，只是在Construction IndustryInstitute 的一份研究報告中指出：精益建設是一個在項目執行中滿足或超越所有顧客的需求，消除浪費，以價值流為中心追求完美的連續過程。目前國內的很多學者認為精益建設就是一種基于生產的管理理論，其宗旨在項目建設過程中以價值流為中心，運用科學專業的技術與手段，實現顧客利益的最大化和浪費的最小化的一種建筑項目生產管理模式。

2、精益建設在建筑工程項目中的具體應用

精益建設是當前建筑工程項目管理中的一種先進方法，它能夠有效的改變傳統粗放式的建筑模式，減少不必要的浪費，提高建筑的質量與效果，增強企業經濟效益。從目前來看，精益建設理念在建筑工程項目管理中的應用主要表現在以下兩個方面：

2.1 精益建設用于建筑工程項目設計

顧客的需求與滿意是建筑設計的主要任務，其價值意義最終也由顧客的滿意度來衡量。在傳統的設計中，往往為了滿足業主追求成本的最低化目標，生產者就想方設法的尋找各種低價手段，這可能就會犧牲業主的一些滿意度為代價，但是最終業主的不滿意又會降低建筑的價值，這造成了一個矛盾的循環。在精益建設理念下，我們要改變這二者之間的錨段，在追求成本最低化的同時又滿足客戶的最大化需求，這就需要建筑設計師在設計的過程中更加注重“藝術”，將精益建設理念融入到設計階段，以為建筑施工提供更好的方案。

例如，某高檔家具展示廳建設，按照業主的要求，外立面需要使用進口的砂巖石，內里面使用進口的壁紙，顯然進口材料的成本是非常高的，而且比起花崗巖來說，砂巖石更容易風化。因此為了能夠降低建筑成本，設計師就提出使用國產的花崗巖和壁紙來替代，但是經過討論后，業主為了達到奢華精美的目標，不同意采用國產花崗巖，仍使用進口的砂巖石，但對于壁紙可以采用顏色、材料相近的國產產品。在這一要求和前提下設計師按照要求進行了設計，最終交付使用的時候家具展廳的業主對建筑設計的效果非常的滿意。

在這個設計的過程中就充分的利用了精益建設的理念，外立面的砂巖石是建筑的整體形象，砂巖石的應用可以更好的體現家具品牌的價值和優勢，提高家具品牌的檔次。內里的壁紙是局部的設計，只要顏色、材料能與展示家具完美結合就能達到效果，因此采用了國產的壁紙。這種優化成本的精益設計即達到了業主的需要，又為業主節省了成本，所以得到了業主的極大贊譽。這得出的結論是在整體的功能與效果滿足于業戶的最大化價值的基礎上，局部的設計可以根據最小化成本的目標進行優化，從而達到精益設計的目標。

2.2 精益建設用于建筑工程項目施工

建筑施工是建筑項目中時間最長、投入最多的一個重要環節，在這個環節中突發事情較多，工程的連續性較差，因此相比較其工業生產來說，在建筑工程施工中最大化的實現資源的有效整合是一個非常困難的任務。將精益化建設用于施工過程中，就要達到成本投入的最小化，提高企業的施工效益，但是片面的追求成本最小化，可能會犧牲項目的進度與質量，因此在施工過程中，要有效的解決成本與質量等方面的矛盾，就需要借鑒“TFV”理論，將施工流程的各個環節進行整合，從而有效的實現進度、成本、質量三大目標的最大化平衡效益。從施工流程的特點看，達到這一目標關鍵要做好以下三點：

一是作業流程標準化，這是精益化施工的基礎。在當前的建筑施工過程中，人們施工的依據主要還是老工人的經驗，沒有形成一套標準化的施工流程，這給工程施工帶來很大的隨意性，但是有一些施工程序又接近標準化水平，比如吊裝、混凝土使用等等，因此為了能夠有效的提高建筑施工的精益化程度，我們需要對流程不標準的那些過程進行優化整合，使建筑施工的整個過程到達到標準化要求。

二是動態的優化作業流程，這是精益化施工的保障。建筑項目完全的工業化生產還處于一個探索的階段，因此在建筑現場，我們要以建筑施工現場的情況為依據，根據突發性的事故及時的優化作業的流程，降低工程的損失，從而保證建筑施工的進度與質量都能夠有效的實現。

三是做到科學物流管理，這是精益化施工的手段。“零庫存”的物流管理是精益建設理念中的重要內容，在施工現場中，在有限的場地上可以不專門為材料的堆放設置倉庫，就可以減少現場上的管理人員，留出更多的場地組織物流交通，這樣從理論上可以降低工程成本，有效的提高施工的效率。

3、提高建筑工程項目精益建設理論應用效率的建議

在建筑行業中的精益建造不同于工業生產行業的精益生產，我們要在掌握精益生產精髓的基礎上，結合建筑工程項目的特點，對整個工程項目的建造過程進行整合改造，使其成為一個功能性十分完善的項目系統。總的來說，有效提高建筑工程項目精益建設理念應用的有效措施包括以下幾個方面：

（1）完善管理制度，提高建筑施工管理水平。隨著我國社會經濟的迅速發展，基礎建筑行業的數量、從業人員人數也在急劇增長，但是由于增長速度過快，后續的管理理念跟不上增長的速度，因此目前我國建筑行業的整體管理水平相較于國際標準來看還差有很大的距離。精益建設理念是當前國際社會推崇的一種建筑管理模式，我們將其應用到建筑行業中有利于督促建筑企業改變傳統的管理模式，注重提倡項目管理人員從管理工作的小問題著手，通過循序漸進的方式改變長時間來管理上存在的不足與問題，將一些建筑工程中沒有兼職價值的任務轉移出去，從而使得建筑企業獲得最大化的收益，推動我國建筑行業的施工水平向著國際化、標準化方向發展。

（2）提高成本管理，節約建筑企業生產成本。相比較國際化的建筑生產成本而言，目前我國建筑行業的大部分企業在經營管理過程中的應用成本都是比較高的，在市場經濟條件下，這種模式在競爭上沒有價格優勢，會在一定的程度上增加企業的成本，造成企業效益縮小。將精益建設納入到建筑工程項目管理中，可以根據精益理念整合相關的制度、技術和信息，從而制定出最具有經濟價值的人、財、物分配方案，使建筑企業獲得最大化的經濟效益。另外，精益建設有利于促進我國傳統的建筑企業組織結構逐步的轉向以價值流為基礎的組織機構，從根本上上杜絕浪費問題的發生。

（3）加強人員培訓，提高施工管理人員的素質。施工管理人員素質不高是當前建筑行業遇到的重要瓶頸，要想有效的提高建筑施工管理工作人員的素質需要企業的努力培養。精益建設提出企業內部的各個部門、各項活動都要按照精益原則進行設立實施，對于企業內部的人員也要按照精益原則不斷的轉變自己的工作理念和工作方式，以實現企業利益的最大化作為自我工作的目標，不斷的完善自我工作的方式，提高工作效率。同時為了能夠有效提高施工管理人員的工作能力，建筑工程施工單位要注重人才的培養，定期定時的對施工管理人員組織培訓，提高他們的業務能力與水平，從而保證其在建筑施工的過程中能夠真正的發揮作用。

（4）注重國際地位，提升建筑行業的國際競爭力。一直以來，我國建筑行業都以其低廉的勞動力成本優勢參與國際市場的競爭，這種競爭模式在改革開放的初期確實占有很大的優勢，但是隨著我國經濟水平的提高，勞動力成本優勢在不斷的削弱，在這種情況下，如何在國際建筑行業中占據一定地位就成為了一個問題。而精益管理模式的有效實施，使得建筑企業工程項目管理中創造的價值在不斷的提升，為企業帶來了更大的經濟效益，同時精益建設的應用，可以大大的提高建筑質量和水平，有效的縮短工程的周期，減少施工人員的投入，降低施工安全事故發生幾率，大大的提升企業的市場應變力，從而使其在國際市場競爭中占有更大的優勢。

篇10

一、精益生產方式的理論框架

精益生產方式是一種以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。

“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意。

“兩大支柱”是準時化與人員自主化。準時化生產是以市場為導向,在合適的時間生產高質量和合適數量的產品,以“平準化”為前提條件、以市場來拉動生產。所謂拉動生產是以看板管理為手段,采用“取料制”:即后道工序根據“市場”需要進行生產,根據本工序在制品所需要的用量從前道工序領取相同數量的在制品,一個工序一個工序地向前推動,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件產品。人員自主化是指人員與機械設備的有機配合行為。生產線上一旦產生質量、數量、品種上的問題機械設備就自動停機,并有指示顯示,同時任何人發現故障問題都有權立即停止生產線,主動排除故障,解決問題。并且將質量管理溶入生產過程,將質量管理變為每一個員工的自主行為,將一切工作變為有效勞動。

“一大基礎”是指改善。改善是精益生產的基礎,可以說沒有改善就沒有精益生產。這里的改善是指:①從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。②消除一切浪費。精益意味著不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動,多余的動作,不良品的返工等)都是浪費,這些浪費必須經過全員努力不斷消除。③連續改善是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托,對生產與管理中的問題,采用由易到難的原則,不斷地改善、鞏固,改善、提高的方法,經過不懈的努力,以求長期的積累,獲得顯著效果。

據麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統計,在初步實施精益的企業,“通過用戶的逆向拉動,把典型的‘批量’生產系統轉化為連續流動,可以使整個系統的勞動生產率翻一番,同時減少完成生產時間的90%,減少整個系統庫存量的90%;在用戶手中發現錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間也縮短一半;用戶只需再增加極少的費用,就可以獲得產品族范圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業實施兩、三年后還能夠通過持續的改進將“生產率再翻一番,同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半。”

二、精益生產方式下的成本管理方法——成本企劃

在企業的經營核算中,成本是其經濟效益的綜合反映,是除了利潤指標之外綜合程度最高的、對企業生產經營活動最敏感的經濟指標。原材料消耗的高低、產量的多少、勞動生產率的高低、質量的好與壞、費用的增減、資金周轉的快慢以及企業生產經營規模的大小都直接影響企業的成本。因此,成本水平的高低就成為衡量企業經營管理水平的一個重要的指標。隨著世界市場競爭的日益激烈,產品的價格成為各個商家競爭的焦點,因而成本管理就成為各企業管理的核心部分。成本管理是企業管理者在滿足客戶的前提下,在不斷降低和控制成本的過程中所采取的一系列措施和行為。

在經歷了第一次生產技術革命之后,科學管理的普遍運用,使得企業管理從單純的生產管理中脫離出來,成為包含生產管理的龐大體系。到了20世紀70年代,從二戰廢墟中恢復過來的日本,經過戰后三十年的奮斗,以豐田公司為代表的日本企業,通過學習研究歐美國家的先進生產和管理技術,結合日本的國情創立了一套獨特的、行之有效的生產管理模式——精益生產方式。

由于20世紀60年代開始各種的經濟現實,如石油危機、泡沫經濟的破滅等,迫使日本企業管理人員開始將管理的范圍從制造現場作更廣的延伸,努力尋求事前的控制對象,這種思路發展就形成為一種成本控制方法,即日本的目標成本規劃。

成本企劃是由豐田汽車公司首推的,在豐田公司1959年的社史中首次出現了“成本企劃”這一術語,它是這樣描述的:“在設計、試產和生產準備等階段,各相關部門通力合作以達成目標成本,這樣就逐漸開始走向所謂‘成本企劃’的體制”。其后,豐田公司在1962年開始導入成本企劃的主要工具——價值工程。在1963年則對企業的全體員工明確提出了成本管理的三大支柱:成本維持、成本改善和成本企劃。大約在1967年,豐田公司制定了“成本企劃實施規則”,明確規定了成本企劃實施的具體步驟及其責任部門,使成本企劃成為一種制度化的組織活動。而在1969年以后,豐田公司的成本企劃不僅運用于新車開發設計階段,而且擴展到全部車型的開發、設計、改造階段;同時,成本企劃不僅在豐田公司內部實施,而且開始將協作企業也納入成本企劃活動,實現了確保產品全過程的目標利潤的成本控制。

三、精益生產方式下的成本管理的最佳模式

由精益生產的起源、發展及其重要的理論思想可以看到精益生產方式下的企業管理的獨特思路:從企業的下游——最終用戶出發,從產品生命周期的全過程來重新安排企業運作的流程,由最終用戶開始倒推至源頭,以目標成本為目的對每一個環節進行層層推拉,從而實現整個供應鏈成本降低,達到目標成本;同時將JIT適時生產系統引入企業,以市場的需求為基礎進行企業的生產經營決策,實現零庫存、零時生產,很好地適應了現代社會市場環境的變化;還有精益生產要求持續改進的思想,為企業的持續發展提供了一個途徑,企業只有通過不斷地改進完善,才能在競爭中不斷地創新,以尋求自身的競爭優勢,才能使企業保持生存空間。精益生產管理中重要的一環成本管理必須能夠滿足精益管理的要求,從產品的全生命周期來控制成本的發生,并能適應JIT生產系統對成本核算的要求。成本企劃和作業成本法從成本控制和成本核算這兩個成本管理中的重要方面入手,將先進的控制與核算方法引進企業的成本管理,從而使得企業的成本信息能夠更好地服務于決策,并能夠對企業的成本實施更有效的控制。

現代成本控制論認為,成本控制方式分為三個階段:事前控制、事中控制和事后控制。所謂事前控制是指在成本計劃執行之前,為防止成本計劃執行過程中可能出現的偏差而采取的管理行動,它規定了完成成本計劃的各項要求、措施和職責。通過對成本計劃制定的監控,在成本計劃實施之前就能發現和糾正偏差,保證成本計劃符合要求。比如用測定產品的目標成本來控制產品設計成本,對各種設計工藝方案的成本進行比較,從中選擇最優方案;事先制定勞動工時定額、物資消耗定額、費用開支預算和各種產品、零件的成本目標,作為衡量生產費用實際支出超支或節約的依據,是一種預防性的控制。事中控制則是指在經營過程中,直接觀察、檢查、監督成本活動,有兩種控制方法:一是按照事先制定的成本目標進行控制;二是現場的控制,成本管理人員深入生產經營活動,檢查目標成本的完成情況和存在的問題,然后與有關的技術、經營人員一道提出解決問題的方案。事后控制是指對成本計劃執行過程中所獲取的成本信息資料進行歸集、整理和分析之后,與最終的目標進行比較,并且以這些成本分析數據為依據,評價和指導未來的成本管理活動。

成本控制要求從時間和空間上對企業發生的各種資源耗費進行事前、事中、事后的監督、調控,發現偏差及時揭示,并采用有效措施糾正不利差異,將實際成本控制在預定的目標成本范圍內。運用工程學原理對生產經營過程中發生的各種耗費進行計算,發現其中不增值的作業,找出原因并加以改善,減少任何不增加企業價值的耗費,從而降低成本。

現代成本管理與控制一般包括成本預測、成本決策、成本計劃、成本控制、成本核算、成本分析和成本考核。而日本的目標成本規劃則基本上完成了成本預測、成本決策及成本計劃這三個方面,在成本控制、成本核算的事中控制以及成本分析和成本考核的事后控制這兩階段的控制則相對較弱,特別是成本企劃在核算方面仍然沿用傳統的成本核算方法的缺陷,使得成本核算無法提供準確的成本信息,從而影響成本分析,有可能因為成本信息的誤差導致該降低成本的項目(作業)沒有降低;而有些本已達到最佳成本狀態的作業卻仍在擠壓成本。